Amélioration continue en industrie : méthode et digitalisation

Dans un contexte industriel toujours plus concurrentiel, l’amélioration continue est devenue un impératif pour générer davantage de valeur et rester compétitif. Face à ces enjeux, le numérique apparaît comme un levier puissant pour soutenir les démarches d’amélioration continue.

 

Mais comment exploiter concrètement le potentiel du digital pour industrialiser l’amélioration continue ? C’est tout l’enjeu de la transformation numérique des processus industriels.

 

Dans cet article, nous allons voir comment allier méthodes éprouvées et outils innovants pour faire de l’amélioration continue un véritable moteur de compétitivité et d’excellence opérationnelle. Nous détaillerons notamment la méthode Flexio qui permet, grâce à des applications terrains sur-mesure, de digitaliser les processus pour des gains rapides et durables.

 

I. Définition de l’amélioration continue

 

L’amélioration continue, également connue sous le terme japonais « kaizen« , est une démarche managériale visant à améliorer de façon incrémentale et pérenne la performance d’une organisation. Contrairement à l’innovation qui implique des changements brutaux, l’amélioration continue mise sur une multitude de petits progrès réalisés jour après jour.

 

L’objectif est d’optimiser en continu les processus opérationnels en éliminant méthodiquement les gaspillages et les tâches sans valeur ajoutée. Il s’agit de rationaliser le fonctionnement de l’entreprise pour gagner en efficacité, en qualité et en productivité, dans une quête permanente de l’excellence.

 

Bien que souvent associée aux démarches qualité, l’amélioration continue ne se limite pas à ce domaine. Elle s’applique à l’ensemble des strates de l’entreprise industrielle : production, maintenance, supply chain, relation client, ressources humaines… C’est une véritable philosophie managériale qui vise à impliquer tous les collaborateurs dans une dynamique collective de progrès.

 

L’amélioration continue repose sur le principe selon lequel il est toujours possible de faire mieux, même lorsque les processus semblent maîtrisés. Les standards ne sont jamais figés mais constamment challengés pour identifier de nouvelles pistes de progrès. C’est en questionnant sans cesse ses pratiques que l’entreprise peut espérer des gains durables de performance.

 

II. L’amélioration continue dans l’industrie

 

Dans le secteur industriel, l’amélioration continue est un levier stratégique pour faire face à une concurrence toujours plus intense. Maintenir un haut niveau de productivité et de qualité est en effet indispensable pour rester compétitif sur le long terme.

 

L’enjeu est d’identifier et d’éliminer en continu tous les gaspillages qui pénalisent la performance opérationnelle. Cela peut être des pannes non programmées sur des équipements, des actions inutiles, des données cloisonnées, des délais excessifs… Tout ce qui n’apporte pas de valeur au client final est questionné pour optimiser le fonctionnement de l’usine.

 

Au-delà des outils, l’amélioration continue implique un changement profond dans les modes de management et la culture d’entreprise. Il s’agit de responsabiliser les équipes terrain en les impliquant dans l’identification et la résolution des problèmes. Les managers jouent un rôle clé pour insuffler cette dynamique de progrès permanent et créer les conditions de son succès dans la durée.

 

III. Les principales méthodes d’amélioration continue

 

Pour structurer et pérenniser une démarche d’amélioration continue, plusieurs méthodes ont été développées et éprouvées au fil du temps. Chacune a ses spécificités mais toutes visent le même objectif : identifier et éliminer méthodiquement les gaspillages pour gagner en performance. Voici un tour d’horizon des principales méthodes utilisées dans l’industrie.

 

Le lean management

 

Le lean est sans doute la méthode la plus connue et répandue. Développé initialement par Toyota, le lean vise à supprimer tout ce qui n’apporte pas de valeur au client final, en travaillant simultanément sur la qualité, les coûts et les délais.

 

Les principes clés du lean sont :

 

• Identifier la valeur attendue par le client
• Cartographier la chaîne de valeur (VSM) pour repérer les gaspillages
• Mettre en place un flux tiré par la demande du client
• Impliquer et responsabiliser les équipes dans la résolution de problèmes
• Viser la perfection par l’amélioration continue

Pour y parvenir, le lean s’appuie sur une boîte à outils très complète : 5S pour l’organisation des postes de travail, SMED pour la réduction des temps de changement de série, TPM pour la maintenance, management visuel pour le pilotage de la performance…

 

La roue de Deming (PDCA)

 

Le PDCA (Plan Do Check Act) est un outil de résolution de problème très utilisé dans l’industrie pour structurer les démarches d’amélioration. C’est une méthode itérative en 4 étapes :

 

1. Plan (Planifier) : analyser la situation et planifier des actions
2. Do (Faire) : mettre en œuvre les actions
3. Check (Vérifier) : mesurer les résultats obtenus
4. Act (Agir) : pérenniser les bonnes pratiques si les résultats sont bons, sinon corriger et recommencer un cycle

L’intérêt du PDCA est de tester rapidement des solutions à petite échelle, de mesurer leur efficacité avant de les déployer plus largement. C’est une approche incrémentale et pragmatique de l’amélioration, qui responsabilise les équipes.

 

La méthode Kaizen

 

Kaizen signifie « amélioration continue » en japonais. C’est une méthode qui mise sur l’intelligence collective et l’implication de tous les collaborateurs pour identifier au quotidien des pistes de progrès.

 

Le principe est d’organiser régulièrement des ateliers kaizen sur des périmètres ciblés (un poste, un processus…) avec les équipes concernées. L’objectif est d’analyser la situation en profondeur, de générer et tester des idées d’amélioration pour éliminer les gaspillages.

 

Kaizen mise sur une multitude de petites améliorations plutôt que sur des changements radicaux. C’est une approche participative et incrémentale du progrès, qui nécessite peu d’investissements mais un engagement fort des équipes et du management.

 

La méthode Flexio

 

Flexio propose une méthode pour digitaliser les processus industriels et soutenir les démarches d’amélioration continue. L’approche se veut progressive et orientée terrain :

 

1. Auditer et planifier avec les équipes terrain

 

Le point de départ est l’identification d’un irritant, aussi petit soit-il (perte de temps, ressaisie, etc.), par les équipes opérationnelles (qualité, maintenance, production…). L’objectif est d’éliminer ce problème en s’appuyant sur l’expertise du terrain.

 

La performance actuelle du processus est mesurée avec des indicateurs chiffrés. Les plus pertinents sont sélectionnés et associés à un objectif cible (ex : gagner 1h/jour sur une tournée, supprimer le papier pour les audits…).

 

Un plan d’actions est défini pour atteindre ces objectifs, en utilisant Flexio : formulaires numériques, automatisation de flux, tableaux de bord, management visuel…

 

2. Construire les applications sur-mesure

 

Les équipes, accompagnées par les experts Flexio, co-construisent leurs applications métier. Cette phase de conception collaborative permet de répondre précisément aux besoins opérationnels.

 

Flexio est intuitif et adapté aux profils non informaticiens, cela permet aux équipes de créer elles-mêmes leurs outils digitaux. Elles gagnent ainsi en autonomie et en réactivité.

 

3. Déployer sur le terrain, tester et ajuster

 

Les applications créées sont immédiatement testées en situation réelle par les équipes opérationnelles. Cela permet de vérifier leur efficacité et de les ajuster si besoin pour atteindre les objectifs fixés.

Flexio a été pensé pour faciliter ces allers-retours terrain-conception. Les applications peuvent être modifiées en quelques clics pour coller en permanence aux besoins du terrain.

 

4. Mesurer les gains et pérenniser

 

Une fois les applications déployées, les indicateurs définis en amont sont suivis pour mesurer les gains réels. Si les objectifs ne sont pas atteints, un nouveau cycle d’amélioration est enclenché.

 

Si les résultats sont au rendez-vous, le déploiement est étendu à d’autres équipes et processus, dans une logique d’amélioration continue et globale. Les bonnes pratiques sont capitalisées et partagées.

 

IV. Flexio : le numérique au service de l’amélioration continue

 

Digitaliser les processus pour gagner en efficacité

 

Flexio permet de digitaliser les formulaires et workflows papier qui ralentissent les processus industriels. En quelques clics, les équipes créent des applications mobiles pour collecter les données du terrain en temps réel : contrôles qualité, rapports de maintenance, suivi de production…

 

Ces données fiabilisées sont ensuite exploitées dans des tableaux de bord pour piloter la performance et identifier les pistes d’amélioration. En digitalisant les flux d’information, on fluidifie le fonctionnement de l’entreprise. Les équipes gagnent en réactivité et en productivité, et peuvent se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée. C’est un véritable levier d’efficacité opérationnelle et d’amélioration continue.

 

Une solution adaptée aux enjeux industriels

 

Flexio est une plateforme modulaire et évolutive, conçue pour répondre aux enjeux spécifiques de l’industrie. Elle s’adapte aux différents processus métiers : qualité, maintenance, production, supply chain…

 

Les applications sont co-construites avec les équipes terrain pour coller à leurs besoins réels. L’interface est intuitive et ne nécessite aucune compétence technique. Cette approche agile et centrée utilisateurs favorise l’adoption du digital. Les équipes sont impliquées de bout en bout et voient concrètement les bénéfices de la digitalisation sur leur travail.

 

Flexio s’intègre ainsi parfaitement dans une stratégie globale d’amélioration continue, en permettant de digitaliser progressivement les processus et de mesurer les gains en continu.

 

Conclusion

 

Face aux défis actuels, l’amélioration continue est plus que jamais une nécessité pour les industriels. Il s’agit d’optimiser en permanence les processus pour gagner en compétitivité et en performance globale.

 

Les méthodes traditionnelles comme le lean management ou le kaizen restent pertinentes mais gagnent à être complétées par des outils numériques. La transformation digitale apparaît en effet comme un levier puissant pour soutenir les démarches d’amélioration continue.

 

Flexio s’inscrit dans cette dynamique en permettant de digitaliser rapidement les processus industriels. Grâce à des applications métier sur-mesure, co-construites avec les équipes terrain, la plateforme élimine les gaspillages et fluidifie les flux d’information.

 

Les gains sont concrets et mesurables : productivité accrue, meilleure traçabilité, plus grande réactivité, amélioration de la qualité et de la satisfaction client… Autant de leviers qui font de l’amélioration continue un véritable moteur de croissance et de développement pour l’industrie.

 

FAQ

• Comment Flexio facilite la mise en place d’une démarche d’amélioration continue ?
  En permettant de digitaliser les processus existants pour identifier facilement les pistes d’optimisation avec les équipes. Les irritants sont éliminés et les bonnes pratiques déployées. Les gains sont visibles immédiatement.
• Quels sont les bénéfices observés par les clients Flexio ?
  Des gains de productivité grâce à la suppression des tâches sans valeur ajoutée, une meilleure traçabilité des données, une plus grande réactivité et une amélioration de la qualité et de la satisfaction client.
• Comment démarrer un projet d’amélioration continue avec Flexio ?
  Il suffit de réunir les équipes concernées pour identifier un premier processus à optimiser. Flexio accompagne ensuite le client pas à pas pour auditer la situation, co-construire et déployer la solution en quelques semaines. La démarche est ensuite étendue à d’autres processus.