Le numérique au service de l’amélioration continue dans l’industrie.

La promesse de l’amélioration continue dans l’industrie c’est générer plus de valeur avec l’ensemble des ressources dont vous disposez. En somme, produire mieux, offrir un meilleur service à vos clients devient nécessaire mais n’en demeure pas moins difficile à réaliser.

Autrement dit, à l’heure où les nouvelles technologies offrent de multiples opportunités, améliorer l’ensemble de vos processus opérationnels devient une nécessité pour rester compétitifs.

Alors, comment le numérique peut-il vous aider à activer les bons leviers, pour atteindre l’excellence opérationnelle, tout en augmentant l’investissement de vos équipes ?

 

Amélioration continue : définition

Une politique d’amélioration continue peut également être appelée méthode KAISEN, qui elle est issue de la culture industrielle Japonaise.

Elle consiste en une multitude de progrès qui contrairement à l’innovation, se font de manière continuelle, petits pas par petits pas. Cette démarche s’intègre dans le management et l’optimisation des processus opérationnels. L’objectif est de rationaliser les tâches de manière graduelle et perpétuelle afin d’accroitre l’efficience d’une entreprise et atteindre ses objectifs.

Même si l’amélioration continue est souvent associée aux démarches qualité elle s’applique à toutes les strates opérationnelles d’un entreprise industrielle : maintenance, production, relations clients, fournisseurs, employés, RH etc. En d’autres termes, l’amélioration continue consiste à faire toujours mieux.

 

Amélioration continue dans l’industrie : à quoi fait-on référence ?

Le défi des industriels reste de maintenir un niveau de productivité élevé. L’amélioration continue représente un levier essentiel pour l’optimiser. En effet, elle apporte aux équipes opérationnelles et managériales, de la flexibilité, de la praticabilité en visant l’efficience.

La méthode que l’on associe le plus souvent à l’industrie est le Lean management qui a pour objectif d’éliminer tout ce qui peut venir entraver les performances, la qualité de la production dans une usine. Ainsi, on va supprimer tout ce qui peut avoir une incidence négative sur la productivité de l’entreprise : pannes non programmées sur des équipements et machines, actions inutiles, cloisonnement des données, tâches à faibles valeurs etc.

 

Un politique de lean management va concerner la qualité, les coûts, les délais qui seront constamment améliorés afin d’atteindre un niveau d’efficience maximal et de satisfaire les attentes du client mais également des fournisseurs ou encore des salariés.

 

De nombreuses solutions d’automatiser les tâches et les flux d’information afin d’optimiser tous les processus opérationnels. De la même manière, plusieurs méthodes ont été conçues pour répondre à ces besoin d’optimisation : 3M, 5S, VSM (Vale Stream Mapping ), KPI’s (KEY Performance Indicators), et répondre aux besoins de réactivité imposés par le rythme de l’industrie.

 

Traquer et supprimer le gaspillage pour gagner en productivité

L’amélioration continue, le lean management en anglais, regroupe l’ensemble des perfectionnements mis en oeuvre pour maximiser la productivité d’une entreprise. Pilier de la méthode KAIZEN, cette approche implique une nouvelle organisation.

Cette approche, tournée vers les processus,  tend à éliminer toute forme de gaspillage. Améliorer constamment les délais, les coûts, la productivité sur l’ensemble de la chaîne opérationnelle pour d’accéder à un niveau de production optimisé.

Toutefois, cette méthode implique une réelle flexibilité dans les méthodes de travail et les outils sur l’on y associe.

 

Améliorer votre Productivité de 20 à 30 % tout en valorisant vos équipes opérationnelle c’est possible.

La démarche d’amélioration continue s’insert dans le management et l’optimisation des processus opérationnels, toutefois ce ne sont pas uniquement les dirigeants qui sont impliqués. Ils sont  à l’origine des prises de décisions et vérifie le bon déroulement et la bonne mise en oeuvre des démarches.

En outre, les équipes terrain ont leur rôle à jouer dans ce type de projets. Ce sont leurs idées, leurs ressentis qui vont conduire au changement. On s’appuie sur leur expertise du terrain et les problèmes réels qu’ils rencontrent et remontent au quotidien pour mettre en place des solutions adaptées.  Comme les suggestions d’améliorations émanent des équipes opérationnelles elle-même, les nouvelles méthodes de travail ou outils sont plus rapidement acceptée et beaucoup plus simple à mettre en oeuvre concrètement sur le terrain.

La méthode Flexio pour la transformation progressive, s’inscrit dans cette démarche, car elle donne le pouvoir aux équipes opérationnelles de créer elles-même leurs propres applications métier.

 

Amélioration progressive : avancer pas à pas

Dans une démarche d’amélioration continue, les évolutions sont minimes mais constantes. Les problèmes sont améliorés de manière progressive dès lors qu’ils ont été identifiés et acceptés. Les opérationnels auront plus tendance à rejeter le changement si il est brutal.

 

En opposition avec l’innovation, qui induit une rupture avec l’existant, la démarche d’amélioration continue vise à réaliser de petits ajustements de manière constante afin d’améliorer la performance. Cette approche bien que peu coûteuse, puisqu’elle repose sur les moyens existant dans l’entreprise, n’est efficace que si elle est pratiquée de manière constante.

 

Peu à peu, les actions d’amélioration changent de dimension et s’étendent à l’ensemble d’un atelier puis à plusieurs ateliers. Ils remontent ensuite tous les niveaux pour s’appliquer à toute l’entreprise.

 

Le digital au service de l’amélioration continue  —  Les étapes pour l’intégrer

Pour être efficaces, les actions d’optimisation sont mises en oeuvre en quelques heures, quelques jours et non pas en plusieurs mois, voir années.
Alors comment mettre en place une politique d’amélioration continue efficace en maximisant tous vos processus opérationnels ?

 

Chez Flexio nous fournissons à nos clients les outils numériques et l’accompagnement nécessaires pour qu’ils réussissent en 4 étapes grâce à notre méthode de transformation progressive. 

 

1. AUDITER et PLANIFIER

• Le client identifie une douleur, aussi petite soit-elle (perte de temps, ressaisie, etc.). Cette dernière constitue le point de départ de sa démarche d’amélioration continue. Les équipes terrains (responsables qualité, maintenance, production etc.) doivent participer à l’identification du problème.
  Objectif ici : Eliminer cet irritant en s’appuyant sur l’expertise des opérationnels
• Puis le client mesure la performance actuelle de ce processus avec des indicateurs chiffrés. Parmi les indices, on détermine le ou les plus importants et on y associe un objectif à atteindre (gagner 1 heure par jour sur une tournée de maintenance, supprimer les documents papier pour les audits qualité…)
• Le dernier volet de cette étape permet de définir les actions à mettre en œuvre pour atteindre les objectifs fixés, en piochant dans la boîte à outils Flexio (générer un formulaire de saisie numérique, automatiser un processus, partager un tableau de bord, élaborer des outils de management visuel…)

 

2. TESTER

• Phase d’action, dans laquelle, les équipes, accompagnées par nos experts co-construisent leurs applications métier.
• Les équipes opérationnelles, testent les outils en situation.

Eprouver les applications en temps réel permet de les améliorer si elles ne répondent pas complètements aux objectifs fixés en amont. La solution Flexio a été conçue pour simplifier cet exercice.

 

3. MESURER

• S’assurer de la réalisation des actions décidées en amont
• Mesurer de nouveau l’indicateur choisi afin d’évaluer les gains et les possibles ajustements à effectuer.

 

4. ITÉRER

• Les objectifs fixés ne sont pas atteints : le client analyse les actions et les ajuste.
  Puis il enclenche à nouveau le procédé, jusqu’à ce que les résultats soient à la hauteur des attentes  déterminées en amont.
• Si l’objectif est atteint, d’autres services appliqueront la méthode,  en reprenant le même cheminement et en adaptant les objectifs, les actions et les outils correspondants.

 

Cette approche permet de capitaliser d’un service à un autre pour atteindre plus rapidement des performances globales dans l’entreprise.

Flexio est une solution unique qui permet d’optimiser vos activités industrielles en digitalisant tous vos processus. Cette solution globale répond aux besoins de traitement des données de vos services opérationnels pour améliorer votre productivité.

Découvrez comment Flexio peut vous aider à développer ou initier l’amélioration continue dans votre entreprise : demandez une démo.