Comment réduire les temps d’arrêts sur votre site de production?

Réduire les temps d'arrêts de production

Comment réduire les temps d’arrêts sur votre site de production?

L’avènement de l’usine 4.0 bouscule les modèles industriels qui se transforment radicalement. Ils  reposent désormais sur des modèles agiles, pilotés par le numérique, le big data, le lean manufacturing… Les dirigeants disposent désormais de méthodes innovantes pour garantir la productivité dans leur usine : planification, gestion de projets, management ou encore maintenance 4.0

 

Ces nouvelles approches sont taillées pour atteindre l’excellence opérationnelle, le saint Graal des industriels pour assurer performance et compétitivité sur leurs sites.

 


La maîtrise de la chaîne de production s’inscrit elle aussi dans l’usine du futur. Elle y joue un rôle central.
C’est donc naturellement que l’élimination des temps d’arrêts constitue un enjeu décisif pour assurer la qualité des produits finis, les délais ou encore la satisfaction client. Quelles sont les étapes à respecter pour supprimer les temps d’arrêts non planifiés sur vos lignes de production ? Quels outils privilégier dans ce monde dominé par le numérique ? Voici quelques démarches à suivre pour réduire, voire éliminer les temps d’arrêts dans votre usine.

 

 

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Temps d’arrêts : définition

 

Les temps d’arrêts, également qualifiés de temps d’indisponibilité ou temps improductifs… Sont généralement employés pour caractériser les arrêts de production qui pénalisent la productivité d’une usine.


On note que le temps d’arrêt se différencie de la panne. Le mot “arrêt” se veut moins restrictif puisque son analyse englobe à la fois la maintenance autant que la gestion de production (conception et planification des ressources matérielles, financières, ou humaines).

On distingue plusieurs types d’arrêts :

 

Temps d’arrêt induits

 

Ce sont les épisodes durant lesquels le moyen de production est inactif.
La ou les causes de ces arrêts sont externes à l’entreprise : défaut d’approvisionnement, manque de personnel, défaut d’énergie, saturation de pièce, etc..
Bien souvent, dans cette catégorie, les arrêts de production sont dus à une problématique organisationnelle.

 

 

Temps d’arrêt propres

 

Ces arrêts sont eux, imputables au moyen de production lui-même.
On peut procéder à une analyse plus précise des temps d’arrêts propres en discernant :

  • « les temps de panne » provoqués par un arrêt mécanique ou moteur, un dysfonctionnement, etc.
  • « Les temps d’arrêt d’exploitation » induits par une erreur humaine ou un problème de qualité, etc.
  • « Les temps d’arrêt fonctionnels », ces derniers sont, la plupart du temps, planifiés : contrôle, changement d’un outil, réglage ou encore entretien du moyen de production.

 

Pourquoi les temps d’arrêts pénalisent vos performances opérationnelles ?

 

 

Comme nous l’avons évoqué précédemment, il existe différentes causes d’arrêts de votre outil de production.

Pour simplifier, nous pouvons également les classer comme suit : arrêts d’urgence et arrêts planifiés.

 

Temps d’arrêts d’urgence : des défaillances qui coûtent cher


À première vue, il semblerait que les arrêts dit ‘urgents’ affectent davantage les performances de la ligne de production et donc la productivité de votre usine. Ce type d’évènements mobilise une partie de votre équipe maintenance, qui doit chercher la cause de cet arrêt et remettre les équipements en état de marche le plus rapidement possible. Pendant ce temps, la productivité chute dans votre atelier, ce qui peut affecter la rentabilité de votre usine.

Les conséquences des arrêts de production pour les industriels sont la plupart du temps liées à la productivité et peuvent engendrer de lourdes pertes. Par exemple un arrêt d’une heure dans l’industrie automobile peut entraîner plus de 10 000 euros de pertes. Chaque usine pourra déterminer le coût horaire de l’arrêt de tel ou tel équipement. En imaginant bien sûr que cet arrêt empêche la livraison, donc la facturation et naturellement le paiement.

 

Le coût des temps d’arrêt peut être évalué en fonction d’une perte de production, de données, de réputation, voire de vies humaines. La technique la plus courante consiste à calculer la valeur monétaire que représentent ces temps d’indisponibilité. Combien d’argent votre entreprise perd-elle à chaque minute, heure, jour ou plus d’indisponibilité de vos équipements ?

 

Au delà du risque financier, l’impossibilité de livrer des produits finis, de qualité dans les délais, peut s’avérer problématique et engendrer une perte de confiance de la part des clients.

 

Les principaux effets d’un arrêt de production :

 

  • ralentissement de la performance opérationnelle : micro-arrêts et baisses de cadence à répétition,
  • hausse des gaspillages, des non-conformités et des NVA (Non Valeurs Ajoutées) etc.
  • stress des opérateurs etc.

 

Pour autant, encore beaucoup de sociétés industrielles ne calculent pas les coûts relatifs à leurs temps d’arrêts. Autrement dit, peu d’entreprises s’appuient sur des indicateurs quantifiables et ont connaissance des coûts de tel ou tel dysfonctionnement. Cela, jusqu’à ce qu’elles subissent cette panne et qu’il soit trop tard.

 

Temps d’arrêts planifiés, pas anodins

 

Les arrêts de production, même prévus restent des projets complexes et très onéreux.
Aucun site industriel n’est à l’abri de rencontrer une situation inattendue, perturbant le planning et retardant la remise en route de la production. Il suffit d’un simple jour supplémentaire pour engendrer des pertes de plusieurs millions d’euros. 

 

Éliminer les temps d’arrêt pour améliorer la performance de votre usine

 

Les indicateurs de performance industrielle pour identifier et prévenir les temps d’arrêt

 

Il existe différents types d’indicateurs qui sont majoritairement calculés en fonction d’une base « temps ». Ils servent à quantifier les pertes dues aux arrêts de production. Ils peuvent être acquis automatiquement (capteurs connectés, automates, etc.) ou saisis manuellement par les techniciens (formulaires numériques, scan codes, etc.), cela dépend des applications.

L’indicateur privilégié par les industriels : le TRS : Taux de Rendement Synthétique. Il est destiné à suivre le taux d’utilisation des machines. Il décompose et met en évidence les pertes de production. Il constitue une base solide pour mettre en place un plan d’action adapté à chaque catégorie.

Ces calculs sont très utiles pour évaluer les pertes liées aux temps d’arrêt, à condition qu’ils reposent sur des données fiables. L’outil numérique est LA solution dans la mesure où il assure l’authenticité et la traçabilité des données.

 

L’IIOT (Internet des objets industriels), un allié de poids

 

Lorsque les entreprises prennent conscience de leurs pertes, elles sont alors capables de mettre en place des mesures correctives.
Les capteurs connectés et l’IOT représentent une alternative de choix pour collecter des données précieuses sur les équipements et machines. Ces indicateurs permettent d’établir un état des lieux de votre outil de production, mais également de prendre les mesures nécessaires pour éviter les temps d’arrêt.

Avec un système de collecte qui enregistre en temps réel l’ensemble des données d’une machine ou d’un équipement : production, cadence, causes et temps d’arrêts, etc. Il est plus simple et efficace d’établir un constat pour enclencher ensuite une politique d’amélioration continue, afin d’assurer la disponibilité opérationnelle de l’outil de production.

 

Le suivi et exploitation des données en temps réel

 

L’exploitation des données et indicateurs peut se faire en temps réel grâce aux tableaux de bord. Le management visuel, qui s’inscrit pleinement dans la démarche d’amélioration continue permet de sensibiliser les opérateurs sur un ou plusieurs indicateurs, relatifs aux temps d’arrêts. L’exploitation de ces indicateurs peut également être diffusée au service qualité.  Ou encore à la direction via des rapports, afin d’effectuer des analyses fines.

D’autre part, le suivi en temps réel de l’évolution des paramètres permet aux équipes maintenance, par exemple, de réagir en temps réel en cas de dysfonctionnement.
Chez l’un de nos clients, qui gère la revalorisation des déchets. Les équipes maintenance ne se déplacent que lorsqu’ils reçoivent une alerte : température trop élevée sur les convoyeurs de déchets. Pour une réactivité optimale, une alerte automatique est envoyée aux techniciens. Signe d’un décalage des tapis, qui nécessite une intervention immédiate pour éviter l’arrêt. Ils devaient, avant d’utiliser Flexio, réaliser des tournées régulières pour vérifier leur matériel, sans pour autant pouvoir prévoir un incident proche. Une mobilisation des équipes de maintenance inutile et peu de visibilité sur la disponibilité opérationnelle des équipements.

Ces équipes ont gagné en réactivité, en efficacité et en temps, environ 1h/jour.

 

 

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