La maintenance, coeur de l’usine 4.0.

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La maintenance, coeur de l’usine 4.0.

220 décideurs de l’industrie ont été récemment interrogés sur leurs priorités et leurs attentes vis à vis de la maintenance.
Une étude livrée par KPMG et l’usine nouvelle qui révèle les enjeux pour les entreprises du secteur industriel d’impliquer les techniciens dans le processus de transformation numérique de l’entreprise.

 

Maintenance 4.0 qu’est ce que c’est ?

 

La maintenance industrielle se transforme peu à peu dans les usines. Tout d’abord curative puis préventive,  elle sera prédictive dans l’usine du futur. 

La robotisation, l’automatisation et la digitalisation des ateliers transforment la maintenance industrielle. Réduisant les interventions humaines et la présence physique sur les lignes de production. Cette nouvelle approche propulse les activités de maintenance à un niveau stratégique, déterminant pour les entreprises dans le secteur de l’industrie.

Les activités de maintenance ne sont aujourd’hui plus considérées comme un poste de dépense trop couteux. Elle sont bel et bien identifiées comme des fonctions majeures, sources de profits, puisqu’elles ont un impact sur les performances de l’entreprise.

 

 

Nouvelles technologies, nouveaux outils, nouvelles méthodes.

 

Les nouveaux modèles industriels, basés sur des stratégies de lean manufacturing, permettent aux humains de communiquer avec leurs équipements. Les machines sont donc aujourd’hui, le coeur de l’usine intelligente. Pour assurer leur bon fonctionnement les activités de maintenance doivent être adaptées et optimisées. A ce titre, la promesse de la maintenance 4.0 est de réduire les temps d’arrêts sur les sites de production. Afin d’assurer la disponibilité des machines et des équipements, en réduisant les arrêts de production. L’enjeu est bien évidemment la donnée,. Comment la collecter?  Comment la traiter et l’analyser pour comprendre et mieux détecter les anomalies ? Anticiper les pannes ?

Le numérique et les capteurs connectés (IIOT) sont les nouveaux outils des professionnels de maintenance. Pour l’acquisition et la valorisation des données clés sur les sites industriels. La maintenance prédictive s’inscrit tout naturellement dans cette logique. Toutefois, la transformation prend du temps et la maintenance préventive reste encore largement privilégiée.

 

 

Où en est la maintenance prédictive ?

 

Les méthodes qui consistent à détecter des anomalies sur les équipements de production ont une place de choix dans les nouveaux processus de l’industrie 4.0. 

En effet, presque 50 % des 220 industriels interrogés affirment l’avoir déjà mise en place dans leur société.

 

maintenance prédictive

Même si la maintenance préventive reste privilégiée par 91 % des dirigeants interrogés.  Les nouvelles formes de maintenance gagnent du terrain et les techniciens sont au coeur de la mutation de leur métier.

La mise en place du prédictif est plus longue puisqu’elle requiert des compétences digitales et des dispositifs de collecte adaptés (capteurs connectés, dispositifs de collecte mobiles)”.

 

Ces compétences représentent le principal frein cité par les dirigeants dans la transformation numérique de leurs méthodes de maintenance (63 % des répondants).

 

frein à l a transformation numérique

 

 

Les techniciens de maintenance, acteurs clés de l’usine 4.0

 

Selon l’étude,  le rôle des techniciens  dans les opérations de maintenance prédictive, semble reconnu par l’ensemble des décideurs. En particulier pour identifier les données clés.

Ils sont 83 % à affirmer que les techniciens de maintenance sont décisionnaires. Ou que ces derniers donnent leur avis sur la digitalisation dans leur entreprise.

 

techniciens de maintenance

Collaboration, communication entre les services pour doper les performances

 

Cette étude montre à quel point la collaboration entre les services opérationnels :  maintenance, production, qualité etc. est importante. En effet,  83 % estiment qu’il s’agit du levier principal pour booster leur compétitivité.

Favoriser la communication entre les services garant de la productivité dans les usines : un challenge à relever pour les industriels qui souhaitent rester compétitifs.

 

leviers d'amélioration de la maintenance

Parmi les différents outils de l’industrie du futur, ceux relatifs à la coopération ont une place importante. Ainsi, 90% des interrogés ont mis en place des outils de collaboration et 74 % des solutions de mobilité. Bien devant la réalité virtuelle et augmentée (30 %) ou encore l’impression 3D (34 %).

 

Comment adopter la maintenance 4.0 dans votre usine ?

 

A la lumière de cette étude, force est de constater que les entreprises industrielles ont pris conscience de la nécessité de transformer leurs activité de maintenance. Elles ont pour certaines, notamment les grands groupes, déjà adopté différents procédés relatifs à l’industrie du futur. Contrairement aux petites structures qui semblent moins avancées sur le sujet.

Quand on sait que le retour sur investissement peut atteindre trois à cinq ans selon 32 % des dirigeants interrogés, cela peut paraître long et freiner le processus de transformation.

Alors comment mettre en place des actions de maintenance 4.0 ?

 

Adopter des dispositifs de collecte appropriés

 

Si vos équipes de maintenance utilisent encore massivement des formulaires papier. Si elles ressaisissent leurs données dans des tableurs qui cloisonnent les informations. Alors il temps de faire évoluer vos méthodes de maintenance.

Pour mettre en place des opérations de maintenance préventive et prédictive dans votre usine, commencez par équiper vos techniciens avec des solutions de collecte performantes. Cela permettra de mieux organiser les actions de maintenance, de réduire les temps d’intervention et d’augmenter l’efficacité globale de vos équipes.

L’expertise des techniciens de maintenance, associée à des solutions de collecte et de traitement des données efficaces va permettre à votre site de production de gagner en performances.

Les tablettes et smarphones, par le biais d’applications mobiles, connectées à votre système d’information permettent de remonter des données terrain simplement, en temps réel. Grâce aux formulaires numériques, l’intégrité des informations reste intacte et les opérateurs gagnent beaucoup de temps au cours de leurs missions.

Les capteurs connectés sont également privilégiés dans l’usine du futur pour la l’acquisition de données. Dans la mesure où ces dispositifs, connectés directement aux machines, sont capables de remonter des quantités de données importantes. Ils sont devenus incontournable pour gérer la maintenance préventive sur les sites de production industriels.

 

Favoriser la communication

 

L’étude montre qu’une meilleure communication entre les services opérationnels permet d’améliorer les performances dans les entreprises.

Nous constatons régulièrement chez nos clients, que chaque service utilise un logiciel spécifique et des tableurs Excel qui lui sont propre, pour stocker et valoriser ses données. Ces méthodes de travail cloisonnent les données et empêchent les services de bien collaborer.

Nous pouvons accompagner nos clients dans la digitalisation de leurs outils de collecte. Pour qu’ils gagnent en mobilité, en connectivité et donc en efficacité.
Cela permet de gagner du temps lors de la saisie, mais aussi de partager en temps réel des informations précieuses avec des tiers (rapports pdf, documents excel, tableaux de bords personnalisés etc…).

Dans la mesure où Flexio est connecté au système d’information de nos clients, les évènements (urgences, anomalies, etc) sur le terrain déclenchent des scénarios automatiques d’alertes (mail, sms). La donnée est distribuée ou enregistrée au bon endroit au bon moment et à la bonne personne. Les données  suivent des workflow paramètrés depuis la plateforme Flexio.

Par exemple : si la case urgent est cochée par un technicien de maintenance lors d’une tournée de vérification, le responsable du service reçoit un mail.  En parallèle, un nouvel ordre de mission est enregistré dans la base correspondante. En même temps, une alerte est envoyée au responsable qualité qui doit vérifier si l’anomalie a pu altérer la production.
Favoriser le transfert d’informations clés entre les acteurs opérationnels devient un enjeu indispensable dans l’usine du futur. La réactivité est garante de la qualité des produits, de la satisfaction client, donc de la compétitivité de l’entreprise.

 

Transformer progressivement

 

On constate à travers l’étude, que les grands groupes adoptent plus rapidement les différents procédés de l’industrie du futur. Ces derniers ont plus de moyens pour engager les transformation et anticiper leur retour sur investissement.

Les nouvelles stratégies industrielles sont majoritairement basées sur le lean manufacturing, avec l’agilité en toile de fond.

Le lean repose sur le principe d’amélioration continue, qui implique une multitude de petit changements, réalisés petits à petits pour atteindre l’excellence opérationnelle.

Les processus de maintenance n’échappent pas à cette règle. La transformation progressive , est une méthode innovante, mise au point pas nos équipes d’experts. Elle permet aux entreprises d’accéder à l’industrie du futur, simplement sans remettre en cause tout leur fonctionnement.

En seulement trois étapes : comprendre, co-créer et tester les équipes maintenance transforment leurs processus opérationnels.

 

Elles co-créent simplement (sans code informatique) et rapidement (en quelques heures), des applications personnalisées,  spécifiques à leurs besoins, connectées à leur système d’information et leurs machines de production. Les déploient immédiatement et les testent sur le terrain.

Les outils Flexio sont flexibles car ils sont conçus pour permettre aux équipes de tester rapidement et ajuster en continu leurs applications.
Ces dernières évoluent avec leur activité et l’évolution des technologies propres aux métiers de la maintenance.

Avec Flexio les clients rompent avec les anciennes méthodes : cahier des charges, développement, livraison de solutions informatiques figées et difficilement maintenables. Ces méthodes sont peu compatibles avec l’apparition de nouvelles technologies qui requièrent beaucoup de flexibilité.

 

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