Le mot digital est sur toutes les lèvres. Dans les usines, les ateliers, les salles de réunion. On digitalise les indicateurs, les process, les équipements… mais qu'en est-il des pratiques managériales terrain ?

Le Gemba Walk, pilier du Lean, repose justement sur ce lien direct avec le terrain, les faits, les opérateurs. Peut-on vraiment en faire une version numérique sans perdre ce qui fait son essence ?

Chez Flexio, on pense que oui. Et mieux : on pense qu'un Gemba Walk bien digitalisé peut être encore plus puissant. Dans cet article, on vous partage notre vision, nos retours d'expérience et des conseils concrets pour digitaliser vos observations terrain sans dénaturer l'approche Lean.

Qu’est-ce qu’un Gemba Walk ? (Définition et principes Lean)

Le mot Gemba vient du japonais et signifie « le vrai lieu ». Dans le monde industriel, c’est le lieu où la valeur est créée : l’atelier, la ligne de production, le chantier. Le Gemba Walk, ou « marche Gemba », consiste à aller sur ce terrain pour observer, poser des questions, comprendre les processus.

C’est une méthode clé du Lean manufacturing, popularisée par Toyota, dont le principe est simple : pour résoudre les problèmes, il faut aller là où ils apparaissent.

Contrairement à un audit classique, il ne s’agit pas de contrôler, mais de comprendre. D’observer les activités sans jugement, d’échanger avec les employés, de poser des questions ouvertes, et surtout de détecter des opportunités d’amélioration continue.

Pourquoi faire un Gemba Walk en 2026 ?

On a beau empiler les outils numériques et les tableaux de bord, rien ne remplace une paire d’yeux. Le Gemba Walk reste l’un des rares leviers qui reconnecte vraiment la direction au quotidien des équipes.

Détecter les problèmes là où ils naissent

Sur le terrain, on capte ce que les chiffres ne montrent pas : une tension, une improvisation, une machine qui ralentit. Ce sont ces "signaux faibles" qui permettent d’identifier les vrais problèmes, les gaspillages ou les risques qualité bien avant qu’ils ne deviennent critiques.

Créer une dynamique d’équipe autour de l'amélioration

Quand un manager prend le temps de venir sur le terrain, d'écouter, de poser des questions simples, il envoie un signal fort. Il montre que les idées des opérateurs comptent. Résultat : les équipes s’engagent, proposent, agissent. La culture d’amélioration prend racine.

Décider plus vite, et surtout mieux

Un Gemba Walk bien mené permet de raccourcir le chemin entre les faits et les décisions. Moins de réunions, plus d’impact. On aligne la stratégie avec ce qui se passe vraiment dans l’atelier. Et ça change tout. C’est une vraie démarche de gestion de la performance.

Les 7 étapes d’un Gemba Walk réussi

1. Définir les objectifs : que voulez-vous observer ? Un processus ? Un problème ? Un service ?
2. Informer les équipes concernées : évitez l’effet “audit surprise”. Prévenez et expliquez la démarche.
3. Choisir le bon moment et le bon lieu : quand l’activité est représentative, sans déranger les opérations.
4. Observer sans intervenir : notez les faits, les écarts, les bons réflexes. Restez neutre.
5. Poser des questions simples : “Que faites-vous ?”, “Pourquoi ?”, “Y a-t-il une difficulté ?”.
6. Collecter les informations clés : photos, commentaires, temps d’attente, mouvements inutiles.
7. Analyser à chaud, puis à froid : priorisez les actions d’amélioration avec les équipes concernées.

Astuce : documentez votre marche avec une checklist Gemba Walk, un support simple pour garder une trace de vos observations et opportunités.

Digitaliser vos Gemba Walks : pourquoi et comment ?

Traditionnellement, les Gemba Walks se font avec un bloc-notes, ou au mieux avec un fichier Excel. Mais ces formats ont leurs limites :

• Données non partagées, difficilement exploitables
• Ressaisie manuelle : perte de temps et erreurs
• Aucune traçabilité des actions décidées

Les bénéfices d’un Gemba Walk digital

Une Gemba Walk digitalisée, c’est une marche terrain augmentée par la technologie :

• Collecte d’informations sur tablette ou mobile
• Photos intégrées directement aux observations
• Formulaires personnalisés par processus ou par zone
• Enregistrement automatique dans une base de données centralisée
• Suivi des actions post-walk avec relances et indicateurs

Résultat : une efficacité décuplée, un meilleur suivi, des décisions plus rapides. Et surtout, un gain de temps pour les équipes terrain qui peuvent se concentrer sur leur vrai travail.

Exemple : créer une application Gemba Walk avec Flexio

Avec un outil no-code comme Flexio, vous pouvez créer votre propre application Gemba Walk en quelques heures :

• Une interface intuitive pour vos managers terrain
• Des scénarios automatisés pour alerter, relancer, archiver
• Des tableaux de bord pour visualiser les résultats et suivre les progrès
• Une intégration possible avec votre ERP ou votre système qualité

Résultat : un outil adapté à votre méthode, vos équipes, vos processus, sans passer par la DSI.

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Gemba Walk digital : 3 erreurs à éviter

1. Remplacer l’humain par l’écran Le digital est un support, pas un substitut. Le contact direct avec les opérateurs reste central.
2. Ne pas impliquer les utilisateurs terrain dans l’implémentation L’adoption dépend de la simplicité et de la pertinence perçue.
3. Multiplier les données sans analyse Collecter, c’est bien. Agir, c’est mieux. Prévoyez une routine de suivi et d’amélioration.

Conclusion

Le Gemba Walk n’est pas un concept du passé. Au contraire, il est plus que jamais pertinent à l’ère du digital. En numérisant cette pratique Lean, vous ne trahissez pas son esprit : vous le renforcez.

Avec des outils comme Flexio, vous pouvez transformer vos marches terrain en un levier de performance industrielle, sans coder, sans complexité, et sans attendre.

F.A.Q. toutes vos question sur le Gemba Walk

Comprendre le concept des Gemba Walks

Qu’est-ce qu’un Gemba Walk ?

Le Gemba Walk est une pratique Lean consistant à se rendre sur le terrain pour observer les processus, identifier les problèmes et dialoguer avec les équipes afin d’améliorer la performance.

Quelle différence entre Gemba Walk, audit terrain et tournée HSE ?

Un audit terrain vérifie la conformité à un standard. Une tournée HSE s'intéresse à la sécurité. Le Gemba Walk, lui, invite à comprendre le quotidien, à observer sans juger, et à enclencher des améliorations durables.

Quels sont les objectifs d’un Gemba Walk pour un manager ?

Observer les processus, détecter les problèmes, écouter les équipes, et déclencher une dynamique d’amélioration continue.

Préparer un Gemba Walk

Guide moi pour créer une Gemba Walk

Définissez vos objectifs, informez les équipes, choisissez le bon moment, observez sans juger, posez des questions simples, collectez les faits, puis analysez avec les équipes. Enfin, appuyez-vous sur un outil comme Flexio pour digitaliser efficacement cette démarche Lean.

Comment préparer un Gemba Walk en 30 minutes ?

Concentrez-vous sur l’essentiel : un thème clair, un horaire défini, une équipe informée, et une feuille de route simple (3 à 5 questions max). Pas besoin d’être parfait, il faut surtout être présent et à l’écoute.

Quelle fréquence et quelle durée recommandées pour une Gemba Walk ?

1 à 2 fois par semaine, sur un créneau de 30 à 45 minutes, avec un objectif clair à chaque visite.

Qui doit participer à un Gemba Walk ?

Le manager du secteur concerné est en première ligne. Mais faire venir un responsable maintenance, un collègue d’un autre service ou un membre de la direction permet souvent d’enrichir les échanges et les perspectives.

Peux-tu me proposer un agenda de Gemba Walk de 45 minutes ?

Voici un agenda type pour un Gemba Walk de 45 minutes :

• 5 min : Brief rapide avec les participants (objectif, posture, zone visitée)
• 30 min : Observation terrain et échanges avec les opérateurs
• 5 min : Debrief à chaud entre participants (points saillants, idées d’actions)
• 5 min : Planification des prochaines étapes ou suite à donner

Ce format simple permet d’avoir un impact rapide, sans mobiliser trop de ressources.

Posture managériale et communication

Que faire si le Gemba révèle des non-conformités graves ?

Restez factuel et calme. Notez précisément ce que vous observez, échangez avec les équipes pour comprendre les causes, et impliquez les bonnes personnes pour traiter le sujet rapidement, sans chercher un coupable.

Comment éviter que le Gemba devienne un audit ou un outil de contrôle ?

Clarifiez l’intention dès le départ : on est là pour comprendre, pas pour sanctionner. Adoptez une posture d’écoute, reformulez sans juger, et privilégiez les échanges ouverts plutôt que l’évaluation froide.

Comment faire un Gemba Walk sans braquer les équipes ?

Soyez curieux, pas contrôlant. Parlez avec sincérité, remerciez les partages, ne cherchez pas à tout résoudre sur place. Le simple fait d’être là, de poser des questions et d’écouter sans juger change déjà beaucoup.

Digitaliser le Gemba Walk pour être plus efficace

Pourquoi digitaliser un Gemba Walk ?

La digitalisation permet de structurer les observations, de centraliser les données, d’assurer un meilleur suivi des actions et de gagner en efficacité sur le terrain.

Quels outils utiliser pour digitaliser un Gemba Walk ?

Des solutions comme Flexio permettent de créer une application sur mesure pour vos Gemba Walks, sans coder, avec formulaires, photos, tableaux de bord et automatisations.

Quels sont les bénéfices d’un Gemba Walk digitalisé ?

Un Gemba Walk digitalisé offre des gains mesurables à plusieurs niveaux :

• Un meilleur suivi des observations et des actions décidées
• Des décisions plus rapides basées sur des faits concrets
• Moins d’erreurs de ressaisie ou de perte d'information
• Une implication renforcée des employés grâce à une démarche plus fluide
• Une amélioration continue structurée et durable
• Une meilleure visibilité pour les managers, avec des tableaux de bord accessibles en temps réel

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Les entreprises industrielles en France veulent accéder à l’usine 4.0 pour rester compétitives et garder leur avantage concurrentiel. Toutefois, cela implique généralement des financements importants en termes d’équipements innovants (Internet des Objets, cobotique, jumeau numérique, impression 3D, réalité augmentée, progiciels spécialisés, etc).

L’organisation interne n’est pas en reste, les équipes sont-elles aussi soumises au changement dans ce nouveau paysage numérique. Toutefois, ces freins peuvent être levés grâce à des solutions agiles qui limitent les investissements financiers et suppriment la réticence au changement.

Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

Industrie du futur, industrie 4.0, smart industry, manufacturier innovant, révolution 4.0… Ces “buzz words” sont très à la mode ! Tout le monde en parle, mais peu connaissent vraiment leur sens. Clarifions.

L’industrie du futur est caractérisée par une utilisation massive des données et une connectivité fortement augmentée. Gage de performances et d’innovation la nouvelle ère industrielle améliore l’efficacité opérationnelle et plus globalement, la croissance des entreprises. Ce concept de “smart manufacturing” repose entre autres sur de nouvelles méthodes de production. La promesse ? Offrir aux consommateurs finaux des produits uniques de plus en plus personnalisés. L’objectif ? Produire mieux,  avec moins de ressources, en limitant les gaspillages, pour gagner en compétitivité.

L’industrie du futur permettrait de produire autrement, grâce aux technologies du numérique : la cobotique, le big data, la réalité augmentée, l’intelligence artificielle, etc. Mais également l’internet des objets (IOT) qui connecte le monde virtuel des machines avec l’humain. Les capteurs connectés directement aux équipements industriels, interagissent avec leur environnement, en collectant et en accélérant le traitement des données de production, de maintenance, etc dans les usines du futur.

Les challenges de l’industrie 4.0

Le défi pour les industriels, c’est l’optimisation des processus industriels pour gagner en productivité. Cela implique la réduction des interventions humaines : au niveau de la maintenance, de la gestion des pannes, des tâches répétitives et chronophages, etc.. Mais également la réduction des coûts et de la consommation d’énergies induits par plus de flexibilité et la personnalisation des outils, des moyens de production et des produits.

Mise en œuvre de l’industrie 4.0

Les industriels se tournent depuis quelques années vers les solutions et les concepts innovants de l’usine 4.0. Le défi ? Réussir à connecter le besoin du client à l’organe de production. Et pour cause ! En France, 239 projets d’investissements significatifs (supérieurs à 30 millions $) ont été recensés entre 2016 et 2019. « La moitié de ces projets répondent au moins à un des critères de l’usine du futur ». Source : Etude Trendeo – L’Usine extraordinaire

Cette nouvelle usine interconnectée ne peut aboutir sans l’adoption des nouvelles technologies, qui seront ou qui sont déjà exploitées dans les ateliers du futur.

De quelles technologies parle-t-on ?

Concrètement, l’usine du futur simplifie la circulation d’information et la collaboration entre les Hommes et les machines.

Dans cette nouvelle industrie, les systèmes et les processus communiquent entre eux. De nombreuses technologies favorisent les échanges d’informations et la valorisation de données. L’IOT (Internet des Objets) joue un rôle prépondérant.

• IIOT (Internet industriel des objets) : comprend l’ensemble des capteurs connectés placés sur les équipements et les produits permettant de collecter, de partager et de valoriser des données à des fins d’optimisation ;

• Big Data, analytics et intelligence artificielle : l’analyse et la valorisation de données clés conduisent à l’optimisation du rendement des machines grâce à la mise en œuvre de la maintenance prédictive. Ces technologies permettent aux industriels d’atteindre plus facilement l’excellence opérationnelle pour un niveau de qualité optimal de la production.

• Robots collaboratifs et smart machines : les robots équipés de capteurs de sécurité qui soulagent les opérateurs de certaines tâches pénibles tout en automatisant d’autres ;

• La réalité augmentée permet d’assister les opérateurs de manière plus fiable. Grâce à la projection d’informations virtuelles sur un support numérique par exemple ;

• Le Cloud et la cybersécurité permettent de stocker et dématérialiser en grande quantité et en toute sécurité, des données clés, indispensables à l’activité industrielle.

• Les outils de simulation avancée : maquettes et jumeaux numériques pour tester virtuellement les lignes de production innovantes afin de limiter les risques et les coûts;

• La production additive permet de simplifier la création de prototypes notamment grâce à l’impression 3D;

• Pour garantir la traçabilité de composants ou d’opérations, la Blockchain sécurise le stockage et la transmission d’informations de manière totalement transparente.

Pour quels bénéfices ?

On estime que seulement 10 % des données générées dans une usine sont utilisées au cours du processus de production. Les technologies évoquées plus haut sont vouées à optimiser la performance des lignes de production. Cela passe par la remontée, l’analyse et la valorisation des données et des informations clés. L’industrie 4.0  :

Renforce la compétitivité des usines

Grâce à la mise en œuvre de nouvelles technologies innovantes. L’industrie 4.0 permet aux entreprises de gagner du temps, d’éviter de perdre de l’argent inutilement et de prendre les meilleures décisions dans les moments décisifs. On constate en moyenne des gains de 10 à 20 % sur les coûts de fabrication grâce à l’optimisation de l’utilisation des équipements. La traçabilité des produits et des informations joue un rôle important dans la course à la productivité des entreprises industrielles. Les modes de production sont plus agiles, donc capables de fournir des produits personnalisés et compétitifs. La mise en place de la maintenance prédictive permet de maintenir en état de bon fonctionnement tous les équipements d’une usine en supprimant les pannes et les arrêts de production.

Réduit l’impact environnemental

en limitant le gaspillage. La consommation d’énergie et de ressources naturelles est suivie de manière étroite et l’impact des activités industrielles sur l’environnement, réduit à son maximum. En effet, produire plus intelligemment est l’un des enjeux clés de la révolution industrielle 4.0. Certaines applications permettent de disposer d’une vision globale de l’usine et de ses équipements afin d’optimiser les consommations.

Améliore la qualité de vie des salariés

grâce à la suppression des tâches les plus pénibles et à l’automatisation des gestes les moins valorisants. Les opérateurs sont formés en continu et accompagnés pour apprivoiser les nouveaux modes de production. L’interconnexion entre tous les éléments de la chaîne permet de modifier les modes de production de façon autonome. Les machines réalisent les tâches les plus ingrates, ce qui permet aux opérateurs de se consacrer à des tâches à plus haute valeur ajoutée.

Accéder à l’usine connectée n’est pas un processus aisé. L’industrie 4.0, synonyme de transformation digitale, implique des changements, organisationnels, technologiques et parfois même culturels.

De nombreux industriels se lancent dans l’aventure. Mais cela ne se solde pas toujours par une réussite. Nombreux sont ceux qui engagent des moyens financiers importants pour équiper leurs usines avec la technologie la plus innovante. D’autres sollicitent fortement leurs équipes IT autour de projets digitaux. Généralement peu de ressources sont dédiées à l’humain et la formation. Ces omissions entraînent des réticences et compliquent les processus de transformation et d’optimisation.

Entrer rapidement dans l’industrie 4.0 grâce à une solution agile et innovante

Chez Flexio, nos clients sont des industriels (comme vous) qui veulent réussir la transformation numérique de leurs processus métiers. Souvent ils ont besoin de supprimer le papier, d’automatiser des tâches ou de faire communiquer plusieurs logiciels entre-eux, …

Ils nous font confiance car Flexio leur permet de résoudre ce type de problème en quelques jours au lieu de plusieurs mois voir années avec les méthodes classiques.

En effet, Flexio leur apporte une solution “sur-mesure” en 5 jours contrairement aux approches classiques qui proposent des délais bien plus importants.

Transformer progressivement

Flexio permet de développer des applications métier sans aucune ligne de code. En quelques clics les entreprises industrielles peuvent accéder à l’industrie 4.0 sans investissements financiers lourds. Ils gagnent un temps précieux et lèvent les réticences aux changements dans leurs équipes opérationnelles, dans la mesure où elles participent à l’élaboration de leurs outils terrain.

Pour accéder à l’usine du futur il faut commencer par interconnecter toutes les sources d’information actuelles. Flexio connecte les moyens existants pour mettre en corrélation le besoin initial d’un client avec les moyens de production et les processus. Casser les silos de données et décloisonner l’information constitue le premier pas vers l’usine connectée.

En suivant 3 étapes, nos clients lancent & concrétisent leur transition numérique vers l’usine 4.0. Parce qu’une succession de “quick wins” conduit automatiquement au succès des projets de transformation.

1. ‍Comprendre : le point de départ c’est l’identification d’une douleur prioritaire (ressaisie, perte d’information, processus pas optimisés…). Nous accompagnons les équipes opérationnelles (responsables qualité, maintenance, production, etc..) dans la formalisation de ces problèmes.Nos clients identifient les irritants au cours de cette phase. Nous nous appuyons sur l’expertise et l’expérience des équipes opérationnelles.
2. Créer : cette phase d’action est dédiée à la résolution des problèmes.Pour cela, les clients, accompagnés par nos experts, co-créent ou ajustent une application minimum viable en quelques heures pour répondre rapidement à un besoin prioritaire. La solution Flexio est agile, elle permet aux équipes de faire évoluer leurs applications elles-mêmes pour répondre à l’évolution de leur activité industrielle.
3. Tester : les équipes opérationnelles, testent immédiatement l’application qu’elles ont créées. Cela permet de soulager des points de douleurs immédiatement, puis d’identifier les améliorations nécessaires.Pour que l’application réponde de mieux en mieux aux besoins exprimés, le client évalue les besoins en s’appuyant sur les retours du terrain.  … Itérer : Le client peut ajuster progressivement l’application avec ses équipes si les problèmes ne sont pas entièrement résolus. Le processus reprend alors pour un cycle entier. Jusqu’à ce que les résultats soient à la hauteur des attentes déterminées dans les phases précédentes.