Le mot digital est sur toutes les lèvres. Dans les usines, les ateliers, les salles de réunion. On digitalise les indicateurs, les process, les équipements… mais qu'en est-il des pratiques managériales terrain ?
Le Gemba Walk, pilier du Lean, repose justement sur ce lien direct avec le terrain, les faits, les opérateurs. Peut-on vraiment en faire une version numérique sans perdre ce qui fait son essence ?
Chez Flexio, on pense que oui. Et mieux : on pense qu'un Gemba Walk bien digitalisé peut être encore plus puissant. Dans cet article, on vous partage notre vision, nos retours d'expérience et des conseils concrets pour digitaliser vos observations terrain sans dénaturer l'approche Lean.
Qu’est-ce qu’un Gemba Walk ? (Définition et principes Lean)
Le mot Gemba vient du japonais et signifie « le vrai lieu ». Dans le monde industriel, c’est le lieu où la valeur est créée : l’atelier, la ligne de production, le chantier. Le Gemba Walk, ou « marche Gemba », consiste à aller sur ce terrain pour observer, poser des questions, comprendre les processus.
C’est une méthode clé du Lean manufacturing, popularisée par Toyota, dont le principe est simple : pour résoudre les problèmes, il faut aller là où ils apparaissent.
Contrairement à un audit classique, il ne s’agit pas de contrôler, mais de comprendre. D’observer les activités sans jugement, d’échanger avec les employés, de poser des questions ouvertes, et surtout de détecter des opportunités d’amélioration continue.
Pourquoi faire un Gemba Walk en 2026 ?
On a beau empiler les outils numériques et les tableaux de bord, rien ne remplace une paire d’yeux. Le Gemba Walk reste l’un des rares leviers qui reconnecte vraiment la direction au quotidien des équipes.
Détecter les problèmes là où ils naissent
Sur le terrain, on capte ce que les chiffres ne montrent pas : une tension, une improvisation, une machine qui ralentit. Ce sont ces "signaux faibles" qui permettent d’identifier les vrais problèmes, les gaspillages ou les risques qualité bien avant qu’ils ne deviennent critiques.
Créer une dynamique d’équipe autour de l'amélioration
Quand un manager prend le temps de venir sur le terrain, d'écouter, de poser des questions simples, il envoie un signal fort. Il montre que les idées des opérateurs comptent. Résultat : les équipes s’engagent, proposent, agissent. La culture d’amélioration prend racine.
Décider plus vite, et surtout mieux
Un Gemba Walk bien mené permet de raccourcir le chemin entre les faits et les décisions. Moins de réunions, plus d’impact. On aligne la stratégie avec ce qui se passe vraiment dans l’atelier. Et ça change tout. C’est une vraie démarche de gestion de la performance.
Les 7 étapes d’un Gemba Walk réussi
- Définir les objectifs : que voulez-vous observer ? Un processus ? Un problème ? Un service ?
- Informer les équipes concernées : évitez l’effet “audit surprise”. Prévenez et expliquez la démarche.
- Choisir le bon moment et le bon lieu : quand l’activité est représentative, sans déranger les opérations.
- Observer sans intervenir : notez les faits, les écarts, les bons réflexes. Restez neutre.
- Poser des questions simples : “Que faites-vous ?”, “Pourquoi ?”, “Y a-t-il une difficulté ?”.
- Collecter les informations clés : photos, commentaires, temps d’attente, mouvements inutiles.
- Analyser à chaud, puis à froid : priorisez les actions d’amélioration avec les équipes concernées.
Astuce : documentez votre marche avec une checklist Gemba Walk, un support simple pour garder une trace de vos observations et opportunités.
Digitaliser vos Gemba Walks : pourquoi et comment ?
Traditionnellement, les Gemba Walks se font avec un bloc-notes, ou au mieux avec un fichier Excel. Mais ces formats ont leurs limites :
- Données non partagées, difficilement exploitables
- Ressaisie manuelle : perte de temps et erreurs
- Aucune traçabilité des actions décidées
Les bénéfices d’un Gemba Walk digital
Une Gemba Walk digitalisée, c’est une marche terrain augmentée par la technologie :
- Collecte d’informations sur tablette ou mobile
- Photos intégrées directement aux observations
- Formulaires personnalisés par processus ou par zone
- Enregistrement automatique dans une base de données centralisée
- Suivi des actions post-walk avec relances et indicateurs
Résultat : une efficacité décuplée, un meilleur suivi, des décisions plus rapides. Et surtout, un gain de temps pour les équipes terrain qui peuvent se concentrer sur leur vrai travail.
Exemple : créer une application Gemba Walk avec Flexio
Avec un outil no-code comme Flexio, vous pouvez créer votre propre application Gemba Walk en quelques heures :
- Une interface intuitive pour vos managers terrain
- Des scénarios automatisés pour alerter, relancer, archiver
- Des tableaux de bord pour visualiser les résultats et suivre les progrès
- Une intégration possible avec votre ERP ou votre système qualité
Résultat : un outil adapté à votre méthode, vos équipes, vos processus, sans passer par la DSI.
Gemba Walk digital : 3 erreurs à éviter
- Remplacer l’humain par l’écran Le digital est un support, pas un substitut. Le contact direct avec les opérateurs reste central.
- Ne pas impliquer les utilisateurs terrain dans l’implémentation L’adoption dépend de la simplicité et de la pertinence perçue.
- Multiplier les données sans analyse Collecter, c’est bien. Agir, c’est mieux. Prévoyez une routine de suivi et d’amélioration.
Conclusion
Le Gemba Walk n’est pas un concept du passé. Au contraire, il est plus que jamais pertinent à l’ère du digital. En numérisant cette pratique Lean, vous ne trahissez pas son esprit : vous le renforcez.
Avec des outils comme Flexio, vous pouvez transformer vos marches terrain en un levier de performance industrielle, sans coder, sans complexité, et sans attendre.
F.A.Q. toutes vos question sur le Gemba Walk
Comprendre le concept des Gemba Walks
Qu’est-ce qu’un Gemba Walk ?
Le Gemba Walk est une pratique Lean consistant à se rendre sur le terrain pour observer les processus, identifier les problèmes et dialoguer avec les équipes afin d’améliorer la performance.
Quelle différence entre Gemba Walk, audit terrain et tournée HSE ?
Un audit terrain vérifie la conformité à un standard. Une tournée HSE s'intéresse à la sécurité. Le Gemba Walk, lui, invite à comprendre le quotidien, à observer sans juger, et à enclencher des améliorations durables.
Quels sont les objectifs d’un Gemba Walk pour un manager ?
Observer les processus, détecter les problèmes, écouter les équipes, et déclencher une dynamique d’amélioration continue.
Préparer un Gemba Walk
Guide moi pour créer une Gemba Walk
Définissez vos objectifs, informez les équipes, choisissez le bon moment, observez sans juger, posez des questions simples, collectez les faits, puis analysez avec les équipes. Enfin, appuyez-vous sur un outil comme Flexio pour digitaliser efficacement cette démarche Lean.
Comment préparer un Gemba Walk en 30 minutes ?
Concentrez-vous sur l’essentiel : un thème clair, un horaire défini, une équipe informée, et une feuille de route simple (3 à 5 questions max). Pas besoin d’être parfait, il faut surtout être présent et à l’écoute.
Quelle fréquence et quelle durée recommandées pour une Gemba Walk ?
1 à 2 fois par semaine, sur un créneau de 30 à 45 minutes, avec un objectif clair à chaque visite.
Qui doit participer à un Gemba Walk ?
Le manager du secteur concerné est en première ligne. Mais faire venir un responsable maintenance, un collègue d’un autre service ou un membre de la direction permet souvent d’enrichir les échanges et les perspectives.
Peux-tu me proposer un agenda de Gemba Walk de 45 minutes ?
Voici un agenda type pour un Gemba Walk de 45 minutes :
- 5 min : Brief rapide avec les participants (objectif, posture, zone visitée)
- 30 min : Observation terrain et échanges avec les opérateurs
- 5 min : Debrief à chaud entre participants (points saillants, idées d’actions)
- 5 min : Planification des prochaines étapes ou suite à donner
Ce format simple permet d’avoir un impact rapide, sans mobiliser trop de ressources.
Posture managériale et communication
Que faire si le Gemba révèle des non-conformités graves ?
Restez factuel et calme. Notez précisément ce que vous observez, échangez avec les équipes pour comprendre les causes, et impliquez les bonnes personnes pour traiter le sujet rapidement, sans chercher un coupable.
Comment éviter que le Gemba devienne un audit ou un outil de contrôle ?
Clarifiez l’intention dès le départ : on est là pour comprendre, pas pour sanctionner. Adoptez une posture d’écoute, reformulez sans juger, et privilégiez les échanges ouverts plutôt que l’évaluation froide.
Comment faire un Gemba Walk sans braquer les équipes ?
Soyez curieux, pas contrôlant. Parlez avec sincérité, remerciez les partages, ne cherchez pas à tout résoudre sur place. Le simple fait d’être là, de poser des questions et d’écouter sans juger change déjà beaucoup.
Digitaliser le Gemba Walk pour être plus efficace
Pourquoi digitaliser un Gemba Walk ?
La digitalisation permet de structurer les observations, de centraliser les données, d’assurer un meilleur suivi des actions et de gagner en efficacité sur le terrain.
Quels outils utiliser pour digitaliser un Gemba Walk ?
Des solutions comme Flexio permettent de créer une application sur mesure pour vos Gemba Walks, sans coder, avec formulaires, photos, tableaux de bord et automatisations.
Quels sont les bénéfices d’un Gemba Walk digitalisé ?
Un Gemba Walk digitalisé offre des gains mesurables à plusieurs niveaux :
- Un meilleur suivi des observations et des actions décidées
- Des décisions plus rapides basées sur des faits concrets
- Moins d’erreurs de ressaisie ou de perte d'information
- Une implication renforcée des employés grâce à une démarche plus fluide
- Une amélioration continue structurée et durable
- Une meilleure visibilité pour les managers, avec des tableaux de bord accessibles en temps réel
Ils ont digitalisé leurs services supports pour améliorer la productivité de leurs usines.
Maintenance, qualité, HSE, ces services œuvrent chaque jour pour assurer la productivité de la chaîne de production, limiter les arrêts pour assurer la livraison de produits de qualité dans les délais. Toutefois, les équipes métiers se retrouvent encore trop souvent confrontées à des processus chronophages qui reposent sur des outils Excel ou des formulaires papier.
Nous sommes partis à la rencontre de ces personnes qui agissent chaque jour pour la compétitivité de leur entreprise.
Avec comme objectif l’accès à l’industrie 4.0, ils ont relevé le défi de la digitalisation dans leurs services.
Entrevues avec des acteurs de l’industrie Française, nos clients, chez Flexio.
La digitalisation des services supports dans l’industrie – Contexte
65 % des entreprises industrielles en France pensent qu’elles obtiendront un retour sur investissement en moins de deux ans en actionnant leur transformation digitale. (source Pwc)
Dans ce secteur, les industriels, notamment leurs dirigeants, doivent faire face à un marché de plus en plus concurrentiel. Ils sont également confrontés à l’arrivée de solutions technologiques innovantes, à la transformation de leurs relations commerciales mais aussi à des modes de consommation en constante évolution.
Tous les enjeux de cette nouvelle ère pour les entreprises industrielles sont d’élaborer des produits de plus en plus qualitatifs et variés, d’accroître la productivité tout en raccourcissant les délais de livraison. Le tout, en optimisant les coûts de fabrication et en améliorant la rentabilité de leur offre.
Pour atteindre ces objectifs ardus, il faut traquer la moindre déperdition. Cela signifie qu’il est nécessaire de vérifier, contrôler, auditer, etc au quotidien. Un véritable challenge pour les industriels quand on sait que la grande majorité de leurs processus reposent sur des fichiers excel et des formulaires papier !
Pourquoi l’industrie 4.0 ?
L’industrie 4.0 caractérise la transformation digitale du secteur industriel.
Intégrer des outils numériques au sein d’une usine de production engendre de nombreuses et profondes transformations de l’organisation. C’est le cas notamment pour les métiers dits de support : maintenance, qualité, HSE, etc. mais aussi dans l’offre de produits et services. Au quotidien, ces équipes sont garantes de la qualité des produits et de la fluidité des opérations tout en maintenant un niveau de productivité élevé :
- suivi des opérations / suivi des nettoyages,
- campagnes de maintenance / maintenance curative / préventive
- contrôle de maintenance,
- contrôle au poste,
- tournées de vérifications / tournées terrains,
- points à vérifier / points de contrôles (checklists),
- rapports de patrouille,
- moyens machines (maintenir les machines) etc.
Les équipes support inspectent, vérifient, signalent, contrôlent, solutionnent et transmettent des informations à travers toute l’usine. La plupart d’entre elles utilisent du papier, ou des tableurs excel qui ralentissent cette transmission, génèrent des erreurs et des pertes de temps, de données, de productivité, etc.
Toutefois, malgré les bouleversements et les changements profonds qu’engendre cette transformation numérique, les industriels doivent digitaliser leurs processus pour rester dans la course.
Nous avons demandé à nos clients pourquoi ils avaient souhaité digitaliser leurs usines et quels services support étaient concernés par cette révolution.
Réponses.
Jean GREUSARD – Assistant méthodes en apprentissage chez CRYOSTAR.
“Cryostar souhaitait entrer dans l’ère de l’industrie 4.0 car beaucoup de choses se réalisaient sur papier avec un suivi plutôt difficile derrière, nous avions donc besoin d'un outil qui permette d’automatiser nos processus pour simplifier le traitement des données collectées dans les différents services.``
Christian JEANNOT – Project manager chez DIEHL.
“C’est la conjonction de plusieurs choses qui nous a amené à réfléchir au sujet de la digitalisation dans nos usines. En effet, autour de nous, l’industrie 4.0 est active et nous étions très en retard sur le sujet. Nous utilisions beaucoup de papier pour collecter des données nécessaires à la maintenance des machines ou pour vérifier la conformité des pièces”.
“Le groupe DIEHL a travaillé sur sa transformation vers l'usine 4.0. Le groupe a démarré des projets de digitalisation en connectant des équipements pour récolter des datas”.
“Sur Besançon, nous avons également fait l’acquisition d’une nouvelle machine de dégraissage qui a été un bon prétexte pour lancer les projets de digitalisation sur notre site. En effet, c’est un très gros investissement et ce nouvel équipement constituait une bonne base de travail pour entamer la digitalisation de DIEHL”.
Pourquoi choisir une solution No Code pour digitaliser ses services supports ?
La plupart des entreprises industrielles qui veulent réussir leur transition vers l’industrie du futur, doivent digitaliser leurs processus opérationnels. Ces sociétés ont besoin de supprimer le papier, d’automatiser des tâches ou de faire communiquer plusieurs logiciels entre eux. Le tout, afin d’optimiser tous les processus de collecte et de traitement des données (équipements, personnel, produits, etc.) qui circulent dans leur usine et sont indispensables à son bon fonctionnement. En choisissant une solution No Code, ces industriels peuvent créer des applications métiers, sur-mesure et ergonomiques en quelques jours seulement au lieu de plusieurs mois avec des solutions de développement traditionnelles. Car, au-delà des délais très longs, ces dernières sont coûteuses, difficiles à maintenir et à faire évoluer dans le temps.
En effet, la technologie No Code permet aux services supports de créer eux-mêmes rapidement les applications dont ils ont réellement besoin sans connaissances en informatique. Ils sont en mesure de les faire évoluer au fil du temps, suite à des tests et à leurs observations. Autrement dit, la digitalisation se fait sur le terrain, de manière progressive, dans le respect des besoins des équipes.
En quelques clics les entreprises industrielles peuvent donc accéder à l’industrie 4.0, sans investissements financiers lourds. Ils gagnent un temps précieux et lèvent les réticences aux changements, dans la mesure où les équipes supports participent à l’élaboration de leurs outils terrain.
Nous avons demandé à nos clients industriels pour quelles raisons ils avaient opté pour une solution No Code.
Voici leurs réponses.
Christian JEANNOT – Project manager chez DIEHL.
“Il y avait des logiciels proposés par le groupe mais trop compliqués (usine à gaz) en traitement de données. Cette solution était démesurée par rapport à nos besoins. Nous recherchions une solution à taille humaine”.
Patrick BERGERET – Nefab.
“Développer une solution sur-mesure avec des outils traditionnels requiert beaucoup de temps et d'investissement à plusieurs niveaux : Temps de rédaction de cahier des charges (et ses limites) / Temps et coût de développement / Délais avant livraison de la solution ”
“Cela est d’autant plus frustrant lorsque l’outil numérique ne correspond pas au final.”
“En choisissant une solution No Code comme Flexio, tous ces temps sont optimisés et les investissements financiers sont réduits”.
Jérémy PERRIN – Business Analyst chez Technetics Group.
“Le No Code permet de combler ce côté fonctionnel qui manque à l'univers de l’ERP et d'appliquer une méthode AGILE efficace qui implique les utilisateurs dans la conception de l'outil, car Flexio est avant tout : visuel, donc à la portée de tous”.
Digitalisation des services supports : quelles applications ?
Pour accéder à l’industrie 4.0 et continuer de répondre aux exigences de qualité et de délais, les entreprises industrielles ont besoin d’agilité.
En effet, elles doivent s’assurer que les applications qu’elles déploient sont bien spécifiques à leurs problématiques métier, qui sont différentes de celles de leurs concurrents !
Chaque situation étant unique, nos clients sont nombreux à nous confier qu’il leur paraît difficile d’utiliser un outil numérique commun. Nous comprenons parfaitement ce qu’ils ressentent et c’est la raison pour laquelle la solution No Code Flexio a été créée.
Nos clients industriels ont tous besoin de contrôler, vérifier, partager des informations en temps réel, d’être alertés, d’automatiser des processus, etc.
Mais aucune application ne peut être transposée d’un industriel à un autre. Pourquoi ? Parce que les entreprises industrielles doivent continuer à innover et optimiser leurs processus métiers, sans les standardiser. En effet, chaque usine développe ses propres procédures, basées sur son type d’activité, sa culture d’entreprise, etc. Les équipes, elles aussi, développent leur propre vocabulaire. Quand certains font des tournées de maintenance, d’autres font des vérifications terrain, par exemple.
Nous savons donc que la plupart de nos clients ont besoin de compléter leurs logiciels ERP avec une solution agile, qui leur permet de répondre rapidement aux nouveaux besoins de l’industrie 4.0 tout au long du cycle de vie de leur entreprise.
Comment nos clients ont-ils commencé la digitalisation de leurs services supports ?
Jean GREUSARD – Assistant méthodes en apprentissage chez CRYOSTAR.
Nous avons créé deux applications principales : “ Une application dont l’objectif est de constater une situation dangereuse au sein des ateliers, de la catégoriser et d’assurer son suivi”.
“Une autre application sera prochainement lancée, elle digitalise le système BBS. Le BBS est une démarche d’amélioration continue, en effet selon une liste de critères, un observateur va contrôler la bonne réalisation d’une tâche quotidienne”.
“Nous réfléchissons également à une application Flexio qui permettrait d’automatiser le traitement des idées d’améliorations émises par nos collaborateurs”.
Christian JEANNOT – Project manager chez DIEHL.
“Notre machine de dégraissage permet d’obtenir une surface qui garantit la soudabilité des pièces que nous traitons chez Diehl”. “Pour ce faire, ces pièces doivent être exemptes de tout corps gras”. “ Le processus de dégraissage est géré par un automate ainsi qu’un système externe de convoyage”.
“Nous avons créé une application Flexio pour collecter des données directement sur cet équipement”. “Elles remontent via les capteurs disponibles sur la machine dans notre application et sont automatiquement enregistrées dans une ressource (base de données) Flexio”.
“Nous avons également mis en place des automatisations avec Flexio pour optimiser davantage ce processus de dégraissage et capitaliser sur les données collectées par la machine : Nous avons créé un formulaire numérique de validation. Nous avons élaboré un tableau de bord interactif qui s'alimente de manière automatisée à chaque fois qu’une nouvelle donnée est collectée par nos automates. Puis nous bénéficions de la création et l’envoi (automatisés) de rapports au format .pdf “.
“Suite à cette première expérience réussie, nous avons créé d’autres applications destinées à soutenir et optimiser l’activité de nos différents services supports qui interviennent lors du processus de dégraissage”.
- Maintenance : “création d’une application de pilotage via des check-lists avec rappels et alertes automatisées basée sur la fréquence et les normes à vérifier sur les équipements”.
- Qualité : “création d’un formulaire numérique de validation, disponible sur tablette ou smartphone pour mieux piloter la qualification des lots et assurer le suivi qualité des pièces”.
La digitalisation : quels bénéfices pour les fonctions support ?
Les nouveaux modes de travail, les nouvelles exigences technologiques, les nouveaux besoins numériques des équipes support et la nécessité d’aller plus vite accentuent la nécessité de transformation pour le secteur de l’industrie.
Transformer avec agilité
Dans ce contexte, la digitalisation offre de nombreuses réponses aux équipes supports : gain de temps, amélioration de l’efficacité, meilleure communication en interne et en externe, montée en compétences des salariés, automatisation des tâches sans valeur ajoutée, communication instantanée avec des équipements industriels, etc.
La technologie No Code accélère cette transformation numérique puisqu’elle permet de surmonter les obstacles techniques liés à l’acquisition d’applications spécifiques et à la satisfaction de besoins uniques. Avec le No Code, tous les services supports de l’entreprise ont la possibilité de créer, tester et utiliser immédiatement des applications personnalisées pour simplifier leurs missions quotidiennes.
En intégrant cette technologie à tous les niveaux : terrain et bureaux, les industriels bénéficient donc de nombreux avantages : coûts réduits, gain de productivité, plus grande fiabilité des données, déploiement plus rapide et transition simplifiée entre les systèmes existants et les applications innovantes, etc.
Remplacer les fichiers Excel et la “paperasse” par des applications No Code personnalisées
Nos clients géraient quotidiennement leurs activités de maintenance, qualité, HSE, etc. avec des tableurs Excel et/ou de nombreux formulaires papier. Cela nuisait à la productivité de leur usine : perte de temps, erreurs, manque de traçabilité des informations cruciales, etc… ils constataient de nombreux problèmes liés à l’utilisation des ces outils.
Christian JEANNOT – Project manager chez DIEHL.
“Aujourd'hui nous avons accès à nos données terrain instantanément“.
“Nous n’avons plus de papier dans tous les sens“.
Jean GREUSARD – Assistant méthodes en apprentissage chez Cryostar.
“En tant que développeur informatique j’avais quelques réserves sur la notion de No Code, il s’avère que cela permet d’être beaucoup plus flexible au niveau des versions et des améliorations“.
En effet les tableurs Excel :
– Favorisent les silos de données
À la base, un outil bureautique, Excel, ne permet pas de partager des fichiers en temps réel avec plusieurs collaborateurs. Or, les activités liées à la production industrielle doivent être collaboratives. En effet, elles impliquent un échange constant d’informations entre les différentes fonctions. L’activité industrielle requiert également des mises à jour en temps réel pour garantir la qualité et la précision des données, indispensables à la productivité d’une usine.
– Ne sont pas mobiles
Excel n’a pas été conçu pour prendre en compte la dimension de plus en plus mobile des fonctions support. L’intégration du numérique dans les processus a permis de développer l’industrie 4.0 : analyse accrue des données, accès à des informations en temps réel, saisie de données numériques. Il faut bien l’avouer, l’utilisation de tableurs sur smartphones et tablettes n’est pas optimale.
– Ne permettent pas un pilotage stratégique qualitatif
Les tableurs ne permettent pas de centraliser toutes les données clés et de capitaliser sur ces dernières pour améliorer les processus industriels. En faire un outil de planification peut se révéler limitant car il est complexe de visualiser et de faire ressortir rapidement et simplement les informations clés. Le risque d’erreur à la saisie est aussi élevé et nuit à la précision des rapports d’analyse.
Notre solution Flexio a permis à nos clients industriels d’accéder aux outils numériques de manière progressive. Ils ont pu développer des applications métiers personnalisées en quelques jours au lieu de plusieurs mois, voire années.
De manière globale, avec la technologie No Code, les entreprises industrielles peuvent accéder à l’industrie 4.0 rapidement en s’assurant que les équipes métiers participent pleinement à la création et à l’amélioration de leurs applications. Cela facilite grandement l’acceptation et l’intégration de ces nouveaux outils numériques.
Accélérer votre digitalisation avec une solution No Code simple et agile
En suivant 4 étapes qui reposent sur l’amélioration continue, nos clients ont lancé et concrétisé leur digitalisation pour gagner en performances dans la gestion de leurs processus de maintenance, qualité, HSE, etc.
- Comprendre
Le point de départ de chacun de nos clients, c’est l’identification d’une douleur prioritaire dans leurs processus opérationnels (ressaisies, problèmes de communication, erreurs, perte de temps, etc.).
À ce stade, nous accompagnons les équipes supports dans la formalisation de leurs problèmes quotidiens. Cette première phase est primordiale puisqu’elle permet à nos clients d’identifier rapidement des irritants concrets sur le terrain. En réalisant ce travail chez nos clients industriels nous avons remonté plusieurs douleurs qualifiées de prioritaires par les équipes :
- Les équipes supports collectent des données sur des formulaires papier : erreurs, ressaisie, perte de temps, pas de traçabilité, etc…
- Manque de réactivité en cas d’imprévu : information cloisonnée
- Pilotage, suivi et partage de l’évolution des indicateurs clés impossible
- Créer
Cette étape que l’on peut qualifier de phase d’action, est dédiée à la résolution des problèmes identifiés plus haut.
Pour cela, nos clients, accompagnés par nos experts, co-créent ou ajustent une application minimum viable en quelques heures, pour répondre rapidement à un seul besoin prioritaire : un irritant identifié en phase 1.
C’est à cette étape que le client va mettre en place des indicateurs clés pour mesurer la performance et les gains liés à la mise en place de l’application.
Adrien BREARD – En contrat d’apprentissage chez DIEHL.
“Je suis complètement autonome sur Flexio. L’un des avantages de cette solution No Code, est qu’il n’y a pas qu’une seule façon de faire. Flexio est agile : je crée, je teste et je corrige au besoin”.
3.Tester
Les équipes supports testent et s’approprient en temps réel l’application qu’elles ont créée.
Cela permet de soulager des points de douleurs immédiatement, puis d’identifier ensuite les améliorations qu’il faudra y apporter.
Pour que l’application réponde de mieux en mieux aux besoins exprimés, le client évalue les besoins en s’appuyant sur les retours du terrain.
Il est également en mesure de constater les gains rapides et simples à chiffrer en observant les indicateurs clés de performance déterminés en phase 2.
Le gain de temps lié à la mise en place d’une application Flexio est palpable dès les premières semaines d’utilisation.
Adrien BREARD – En contrat d’apprentissage chez DIEHL.
“Après une formation de deux jours qui était très intéressante et complète j’ai pu commencer à travailler avec Flexio”. “L’avantage avec cette solution, c’est que l’on ne craint pas de commettre une erreur ou de planter un test”.
“Maintenant, j’ai plus l'habitude, je crée des processus beaucoup plus complexes”.
- Itérer
À ce stade, le client peut ajuster progressivement l’application avec ses équipes si les problèmes ne sont pas entièrement résolus. Le processus reprend alors pour un cycle entier… Jusqu’à ce que les résultats soient à la hauteur des attentes déterminées dans les phases précédentes.
