Le mot digital est sur toutes les lèvres. Dans les usines, les ateliers, les salles de réunion. On digitalise les indicateurs, les process, les équipements… mais qu'en est-il des pratiques managériales terrain ?

Le Gemba Walk, pilier du Lean, repose justement sur ce lien direct avec le terrain, les faits, les opérateurs. Peut-on vraiment en faire une version numérique sans perdre ce qui fait son essence ?

Chez Flexio, on pense que oui. Et mieux : on pense qu'un Gemba Walk bien digitalisé peut être encore plus puissant. Dans cet article, on vous partage notre vision, nos retours d'expérience et des conseils concrets pour digitaliser vos observations terrain sans dénaturer l'approche Lean.

Qu’est-ce qu’un Gemba Walk ? (Définition et principes Lean)

Le mot Gemba vient du japonais et signifie « le vrai lieu ». Dans le monde industriel, c’est le lieu où la valeur est créée : l’atelier, la ligne de production, le chantier. Le Gemba Walk, ou « marche Gemba », consiste à aller sur ce terrain pour observer, poser des questions, comprendre les processus.

C’est une méthode clé du Lean manufacturing, popularisée par Toyota, dont le principe est simple : pour résoudre les problèmes, il faut aller là où ils apparaissent.

Contrairement à un audit classique, il ne s’agit pas de contrôler, mais de comprendre. D’observer les activités sans jugement, d’échanger avec les employés, de poser des questions ouvertes, et surtout de détecter des opportunités d’amélioration continue.

Pourquoi faire un Gemba Walk en 2026 ?

On a beau empiler les outils numériques et les tableaux de bord, rien ne remplace une paire d’yeux. Le Gemba Walk reste l’un des rares leviers qui reconnecte vraiment la direction au quotidien des équipes.

Détecter les problèmes là où ils naissent

Sur le terrain, on capte ce que les chiffres ne montrent pas : une tension, une improvisation, une machine qui ralentit. Ce sont ces "signaux faibles" qui permettent d’identifier les vrais problèmes, les gaspillages ou les risques qualité bien avant qu’ils ne deviennent critiques.

Créer une dynamique d’équipe autour de l'amélioration

Quand un manager prend le temps de venir sur le terrain, d'écouter, de poser des questions simples, il envoie un signal fort. Il montre que les idées des opérateurs comptent. Résultat : les équipes s’engagent, proposent, agissent. La culture d’amélioration prend racine.

Décider plus vite, et surtout mieux

Un Gemba Walk bien mené permet de raccourcir le chemin entre les faits et les décisions. Moins de réunions, plus d’impact. On aligne la stratégie avec ce qui se passe vraiment dans l’atelier. Et ça change tout. C’est une vraie démarche de gestion de la performance.

Les 7 étapes d’un Gemba Walk réussi

1. Définir les objectifs : que voulez-vous observer ? Un processus ? Un problème ? Un service ?
2. Informer les équipes concernées : évitez l’effet “audit surprise”. Prévenez et expliquez la démarche.
3. Choisir le bon moment et le bon lieu : quand l’activité est représentative, sans déranger les opérations.
4. Observer sans intervenir : notez les faits, les écarts, les bons réflexes. Restez neutre.
5. Poser des questions simples : “Que faites-vous ?”, “Pourquoi ?”, “Y a-t-il une difficulté ?”.
6. Collecter les informations clés : photos, commentaires, temps d’attente, mouvements inutiles.
7. Analyser à chaud, puis à froid : priorisez les actions d’amélioration avec les équipes concernées.

Astuce : documentez votre marche avec une checklist Gemba Walk, un support simple pour garder une trace de vos observations et opportunités.

Digitaliser vos Gemba Walks : pourquoi et comment ?

Traditionnellement, les Gemba Walks se font avec un bloc-notes, ou au mieux avec un fichier Excel. Mais ces formats ont leurs limites :

• Données non partagées, difficilement exploitables
• Ressaisie manuelle : perte de temps et erreurs
• Aucune traçabilité des actions décidées

Les bénéfices d’un Gemba Walk digital

Une Gemba Walk digitalisée, c’est une marche terrain augmentée par la technologie :

• Collecte d’informations sur tablette ou mobile
• Photos intégrées directement aux observations
• Formulaires personnalisés par processus ou par zone
• Enregistrement automatique dans une base de données centralisée
• Suivi des actions post-walk avec relances et indicateurs

Résultat : une efficacité décuplée, un meilleur suivi, des décisions plus rapides. Et surtout, un gain de temps pour les équipes terrain qui peuvent se concentrer sur leur vrai travail.

Exemple : créer une application Gemba Walk avec Flexio

Avec un outil no-code comme Flexio, vous pouvez créer votre propre application Gemba Walk en quelques heures :

• Une interface intuitive pour vos managers terrain
• Des scénarios automatisés pour alerter, relancer, archiver
• Des tableaux de bord pour visualiser les résultats et suivre les progrès
• Une intégration possible avec votre ERP ou votre système qualité

Résultat : un outil adapté à votre méthode, vos équipes, vos processus, sans passer par la DSI.

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Gemba Walk digital : 3 erreurs à éviter

1. Remplacer l’humain par l’écran Le digital est un support, pas un substitut. Le contact direct avec les opérateurs reste central.
2. Ne pas impliquer les utilisateurs terrain dans l’implémentation L’adoption dépend de la simplicité et de la pertinence perçue.
3. Multiplier les données sans analyse Collecter, c’est bien. Agir, c’est mieux. Prévoyez une routine de suivi et d’amélioration.

Conclusion

Le Gemba Walk n’est pas un concept du passé. Au contraire, il est plus que jamais pertinent à l’ère du digital. En numérisant cette pratique Lean, vous ne trahissez pas son esprit : vous le renforcez.

Avec des outils comme Flexio, vous pouvez transformer vos marches terrain en un levier de performance industrielle, sans coder, sans complexité, et sans attendre.

F.A.Q. toutes vos question sur le Gemba Walk

Comprendre le concept des Gemba Walks

Qu’est-ce qu’un Gemba Walk ?

Le Gemba Walk est une pratique Lean consistant à se rendre sur le terrain pour observer les processus, identifier les problèmes et dialoguer avec les équipes afin d’améliorer la performance.

Quelle différence entre Gemba Walk, audit terrain et tournée HSE ?

Un audit terrain vérifie la conformité à un standard. Une tournée HSE s'intéresse à la sécurité. Le Gemba Walk, lui, invite à comprendre le quotidien, à observer sans juger, et à enclencher des améliorations durables.

Quels sont les objectifs d’un Gemba Walk pour un manager ?

Observer les processus, détecter les problèmes, écouter les équipes, et déclencher une dynamique d’amélioration continue.

Préparer un Gemba Walk

Guide moi pour créer une Gemba Walk

Définissez vos objectifs, informez les équipes, choisissez le bon moment, observez sans juger, posez des questions simples, collectez les faits, puis analysez avec les équipes. Enfin, appuyez-vous sur un outil comme Flexio pour digitaliser efficacement cette démarche Lean.

Comment préparer un Gemba Walk en 30 minutes ?

Concentrez-vous sur l’essentiel : un thème clair, un horaire défini, une équipe informée, et une feuille de route simple (3 à 5 questions max). Pas besoin d’être parfait, il faut surtout être présent et à l’écoute.

Quelle fréquence et quelle durée recommandées pour une Gemba Walk ?

1 à 2 fois par semaine, sur un créneau de 30 à 45 minutes, avec un objectif clair à chaque visite.

Qui doit participer à un Gemba Walk ?

Le manager du secteur concerné est en première ligne. Mais faire venir un responsable maintenance, un collègue d’un autre service ou un membre de la direction permet souvent d’enrichir les échanges et les perspectives.

Peux-tu me proposer un agenda de Gemba Walk de 45 minutes ?

Voici un agenda type pour un Gemba Walk de 45 minutes :

• 5 min : Brief rapide avec les participants (objectif, posture, zone visitée)
• 30 min : Observation terrain et échanges avec les opérateurs
• 5 min : Debrief à chaud entre participants (points saillants, idées d’actions)
• 5 min : Planification des prochaines étapes ou suite à donner

Ce format simple permet d’avoir un impact rapide, sans mobiliser trop de ressources.

Posture managériale et communication

Que faire si le Gemba révèle des non-conformités graves ?

Restez factuel et calme. Notez précisément ce que vous observez, échangez avec les équipes pour comprendre les causes, et impliquez les bonnes personnes pour traiter le sujet rapidement, sans chercher un coupable.

Comment éviter que le Gemba devienne un audit ou un outil de contrôle ?

Clarifiez l’intention dès le départ : on est là pour comprendre, pas pour sanctionner. Adoptez une posture d’écoute, reformulez sans juger, et privilégiez les échanges ouverts plutôt que l’évaluation froide.

Comment faire un Gemba Walk sans braquer les équipes ?

Soyez curieux, pas contrôlant. Parlez avec sincérité, remerciez les partages, ne cherchez pas à tout résoudre sur place. Le simple fait d’être là, de poser des questions et d’écouter sans juger change déjà beaucoup.

Digitaliser le Gemba Walk pour être plus efficace

Pourquoi digitaliser un Gemba Walk ?

La digitalisation permet de structurer les observations, de centraliser les données, d’assurer un meilleur suivi des actions et de gagner en efficacité sur le terrain.

Quels outils utiliser pour digitaliser un Gemba Walk ?

Des solutions comme Flexio permettent de créer une application sur mesure pour vos Gemba Walks, sans coder, avec formulaires, photos, tableaux de bord et automatisations.

Quels sont les bénéfices d’un Gemba Walk digitalisé ?

Un Gemba Walk digitalisé offre des gains mesurables à plusieurs niveaux :

• Un meilleur suivi des observations et des actions décidées
• Des décisions plus rapides basées sur des faits concrets
• Moins d’erreurs de ressaisie ou de perte d'information
• Une implication renforcée des employés grâce à une démarche plus fluide
• Une amélioration continue structurée et durable
• Une meilleure visibilité pour les managers, avec des tableaux de bord accessibles en temps réel

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En 2025, malgré les avancées technologiques qui nous promettent monts et merveilles (intelligence artificielle, maintenance prédictive, automatisation...), de nombreuses usines continuent de tourner en sous-régime.

Pourtant, le potentiel est bien là. Les sites industriels les plus performants l'ont compris : la différence entre une production qui ronronne et une qui tousse ne tient parfois qu'à quelques erreurs. Des erreurs classiques, certes, mais qui plombent directement votre TRS et votre compétitivité.

Dans ce guide, nous avons identifié les erreurs les plus critiques qui freinent encore la performance de votre production. Pour chacune d'entre elles, vous découvrirez :

• Pourquoi vous les commettez (peut-être) sans le savoir
• Ce qu'elles coûtent réellement à votre production
• Comment les corriger, simplement et efficacement

Alors, prêt à améliorer votre suivi de production ?

‍Erreur n°1 : Passer à côté des données essentielles de production

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Imaginez-vous aux commandes d'un avion avec un tableau de bord dont la moitié des voyants serait en panne. Rassurant, non ? C'est pourtant la réalité de nombreuses usines qui fonctionnent sans visibilité, faute d'avoir accès aux bonnes données au bon moment.

Pourquoi on tombe dans le piège ?

• Le classique : "On a toujours fait comme ça"
• Les feuilles papier qui s'accumulent dans un coin : "Les opérateurs notent tout sur leurs cahiers"
• La peur du changement (et de la résistance au changement)

Les conséquences :

• Des décisions prises au feeling plutôt que sur des faits
• Des problèmes détectés trop tard (quand la machine est déjà en panne...)
• Des pertes de productivité invisibles mais bien réelles
• Une maintenance qui joue aux pompiers plutôt qu'à la prévention

Comment s'en sortir ?

Étape 1 : identifiez vos données critiques
‍Pour initier votre transformation, commencez par cartographier les données essentielles à votre performance. Concentrez-vous d'abord sur les indicateurs qui impactent directement votre TRS. Puis analysez vos process pour identifier les points de contrôle stratégiques et les données manquantes qui vous empêchent d'anticiper les problèmes.

Étape 2 : moderniser la collecte, automatisez-là
Il est temps de moderniser votre collecte de données : abandonnez progressivement les relevés manuels, sources d'erreurs et chronophages, au profit de systèmes digitaux. Déployez par exemple des capteurs connectés aux points stratégiques et mettez en place des formulaires numériques accessibles sur tablette ou mobile pour centraliser toutes vos données. Cette automatisation vous permettra d'obtenir des informations fiables en temps réel.

Étape 3 : rendez les données accessibles
‍La dernière étape consiste à transformer ces données en informations actionnables. Développez des tableaux de bord personnalisés qui répondent aux besoins spécifiques de chaque service. Configurez des alertes pertinentes pour détecter rapidement les dérives. L'objectif est de rendre l'information claire, accessible et utile pour tous les acteurs de votre production.

Notre conseil : allez-y étape par étape et co-construisez ce changement avec vos équipes. Une fois que les premières actions auront été menées, testées et approuvées, vos équipes seront demandeuses pour digitaliser d'autres processus. 

"Je pense que nous gagnons minimum 5hpar semaine ! Ceci grâce à une gestion centralisée et unemise en priorité nous permettant denous concentrer sur l’essentiel et donc, de gagner en efficience globale." - Sebastien Perrin, Directeur des opérations - Wedo

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Erreur n°2 : L'absence de standardisation des processus

Dans l'industrie 4.0, la standardisation n'est plus une option mais une nécessité. Pourtant, de nombreuses entreprises peinent encore à mettre en place des processus standardisés efficaces, limitant ainsi leur potentiel de performance.

Pourquoi on tombe dans le piège ?

• La résistance au changement dans les équipes (encore elle !)
• Le manque de temps et de ressources pour formaliser les processus
• La complexité des opérations qui semblent trop spécifiques
• La crainte de perdre en flexibilité opérationnelle
• Le cloisonnement entre les services qui maintient des pratiques disparates

Les conséquences

• Une qualité inconstante des produits
• Des erreurs récurrentes qui auraient pu être évitées
• Une formation complexe des nouveaux collaborateurs
• Une difficulté à identifier les sources réelles des problèmes
• Une perte de temps et d'efficacité dans les opérations quotidiennes

Comment mettre de l'ordre dans tout ça ?

Étape 1 : cartographiez vos processus
Commencez par identifier vos processus critiques, ceux qui ont le plus d'impact sur votre performance. Documentez les différentes méthodes existantes au sein de vos équipes (avec vos équipes !). Cette phase d'observation vous permettra de repérer les meilleures pratiques déjà en place et de comprendre les variations entre les équipes ou les shifts.

Étape 2 : standardisez intelligemment
‍Élaborez des procédures claires et visuelles et impliquez directement vos opérateurs dans cette démarche : ce sont eux qui connaissent le mieux le terrain et qui devront appliquer ces standards au quotidien. Profitez-en pour digitaliser ce qui ne l'est pas, en créant vous-mêmes des applications. Notre conseil : n'oubliez pas d'intégrer une certaine flexibilité pour gérer les cas exceptionnels - un standard trop rigide risque d'être contourné.

Avec Flexio, vous créez vos formulaires, les reliez à votre base et configurez des tableaux de bords et scénarios d'automatisation (ex : alertes, reporting) en quelques jours.

Étape 3 : faites vivre vos standards
Mettez en place un programme de formation structuré pour assurer une adoption uniforme des nouveaux standards. Instaurez des routines de contrôle pour mesurer leur application et leur efficacité. Surtout, créez un système de feedback permettant aux équipes de proposer des améliorations. Les standards doivent évoluer avec votre organisation et intégrer les retours du terrain pour rester pertinents.

Erreur n°3 : Privilégier la maintenance réactive plutôt que préventive

"Dans l’industrie automobile, chaque arrêt coûte environ 1,3 M$ par heure, ce qui correspond au temps de production perdu et, par conséquent, aux ventes perdues. Malgré l’impact significatif des temps d’arrêt, 70 % des entreprises n’ont toujours pas de visibilité sur le moment où leurs équipements devraient être arrêtés et où il faudrait intervenir afin d’éviter les arrêts non planifiés. Seules 26% ont adopté une stratégie de maintenance prédictive, basée sur des données et des algorithmes qui permettent d’identifier avec plus de précision les moments optimaux pour la maintenance des équipements."

Pourquoi on tombe dans le piège ?

• Le budget limité pour investir dans des outils de maintenance préventive
• Le manque de personnel qualifié pour mettre en place une stratégie préventive
• La pression de production qui pousse à reporter les interventions
• La difficulté à justifier des arrêts planifiés face à la direction
• L'absence d'historique fiable des pannes et interventions

Les conséquences concrètes

• Des arrêts de production non planifiés et coûteux
• Des réparations d'urgence 3 à 4 fois plus chères
• Une usure accélérée des équipements
• Des pertes de production importantes
• Une désorganisation des équipes de maintenance

Comment passer en mode préventif ?

Étape 1 : établissez une stratégie claire
‍La transition vers une maintenance préventive commence par une stratégie bien définie. Commencez par réaliser un audit complet de votre parc machines pour identifier vos équipements critiques - ceux dont la panne aurait le plus d'impact sur votre production. Définissez ensuite des indicateurs de performance clés comme le MTBF (Temps Moyen Entre Pannes) et le MTTR (Temps Moyen de Réparation). Ces données vous permettront de construire un planning d'interventions préventives basé sur des faits plutôt que sur des suppositions. L'objectif est de passer d'une approche réactive à une approche planifiée et maîtrisée.

Étape 2 : déployez les bons outils
‍La maintenance préventive moderne s'appuie sur des outils technologiques adaptés. Investissez dans des capteurs de surveillance (IoT) pour suivre en temps réel les paramètres critiques de vos équipements (température, vibrations, consommation électrique...). Implémentez une GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) performante qui centralisera toutes vos données de maintenance et vous aidera à planifier vos interventions. Créez des tableaux de bord qui permettront à vos équipes de visualiser facilement l'état de santé des équipements et les interventions à venir. Vous pouvez faire tout cela avec Flexio !

Étape 3 : formez vos équipes
‍La technologie seule ne suffit pas - vos équipes sont la clé du succès. Développez les compétences de vos techniciens, formez-les aux nouvelles technologies de maintenance prédictive. Plus important encore, travaillez sur le changement de culture : passez d'une mentalité de "pompier" à celle de "préventeur". Valorisez les actions préventives et la détection précoce des anomalies plutôt que les interventions d'urgence.

Erreur n°4 : Le manque de communication inter-services

La majorité des dirigeants identifient la communication inefficace entre départements comme cause principale d'échec, et pourtant, de nombreuses usines continuent de fonctionner en silos. Un frein majeur à la performance industrielle.

Pourquoi on tombe dans le piège ?

• L'organisation hiérarchique traditionnelle qui favorise les silos
• Les objectifs différents entre services qui créent des tensions
• Les outils de communication non adaptés ou mal utilisés
• Le manque de temps pour organiser des réunions inter-services
• L'absence de processus formalisés de partage d'information

Les conséquences concrètes

• Des retards de production dus aux informations non partagées
• Des décisions prises sans vision globale
• Des problèmes qualité qui se répètent
• Une perte de temps en résolution de conflits
• Une démotivation des équipes

Comment améliorer la communication ?

Étape 1 : Structurez les échanges
‍La première étape consiste à mettre en place une structure de communication claire et efficace. Instaurez des réunions quotidiennes courtes (10-15 minutes maximum) au début de chaque shift, où chaque responsable de chaque service partage les objectifs du jour, ses contraintes, les problèmes rencontrés la veille, points de vigilance, etc.

Étape 2 : Déployez les bons outils
‍Une communication efficace nécessite des outils adaptés. Mettez en place une plateforme centralisée où toutes les informations importantes sont accessibles en temps réel : indicateurs de production, planning de maintenance, objectifs qualité, etc. L'outil idéal doit être simple d'utilisation, accessible sur différents supports (PC, tablettes, smartphones) et permettre une traçabilité des échanges (on ne peut que vous recommander notre outil Flexio !). Évitez la multiplication des canaux de communication qui créent de la confusion et de la perte d'information.

Étape 3 : Développez une culture collaborative
‍La technologie ne peut pas tout - la culture d'entreprise est essentielle. Formez vos managers à la communication transverse et à l'animation d'équipes multi-services. Instaurez des mécanismes de reconnaissance qui valorisent les succès collectifs plutôt que les performances individuelles. Créez des espaces et des moments dédiés au partage de bonnes pratiques entre services.

Erreur n°5 : Le manque de visibilité sur les temps d'arrêt machine

Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) est l'indicateur clé de la performance industrielle, cependant, de nombreuses entreprises naviguent encore à l'aveugle et réduisent difficilement leurs temps d'arrêt machine.

Pourquoi on tombe dans le piège ?

• La collecte manuelle des données qui génère des imprécisions
• L'absence d'outils de suivi en temps réel
• La difficulté à catégoriser correctement les types d'arrêts
• Le manque de formation des opérateurs sur l'importance du suivi
• La multiplication des micro-arrêts difficiles à tracer

Les conséquences concrètes

• Un TRS sous-évalué ou mal calculé
• Des pertes de production non identifiées
• Une maintenance mal planifiée
• Des décisions basées sur des données incomplètes
• Une impossibilité d'optimiser réellement la production

Comment gagner en visibilité ?

Étape 1 : structurez votre suivi
‍La première étape vers une meilleure visibilité est la mise en place d'une structure de suivi rigoureuse. Commencez par établir une classification claire et précise de vos temps d'arrêt. Distinguez les arrêts propres (liés directement à la machine : pannes, réglages, changements d'outils) des arrêts induits (externes : manque de matière, absence d'opérateur, problèmes qualité). Définissez des indicateurs pertinents pour chaque catégorie : durée moyenne des arrêts, fréquence, impact sur la production.

Étape 2 : automatisez la collecte
‍Une fois votre structure définie, modernisez votre système de collecte de données. Comme déjà expliqué à l'erreur n°1 : l'ère du papier et du crayon est révolue. Déployez des capteurs connectés sur vos équipements critiques pour suivre automatiquement les temps d'arrêt. Implémentez un logiciel tel qu'un système MES (Manufacturing Execution System) ou/et un logiciel no-code comme Flexio, qui centralise toutes ces données en temps réel. Configurez des tableaux de bord dynamiques qui permettent de visualiser instantanément l'état de vos machines et l'historique des arrêts.

‍Étape 3 : analysez pour progresser
‍La collecte de données n'est qu'un début - c'est leur analyse qui crée de la valeur. Mettez en place une routine d'analyse systématique de vos temps d'arrêt. Utilisez des outils d'analyse statistique pour identifier les causes racines des arrêts récurrents. Quantifiez l'impact financier de chaque type d'arrêt pour prioriser vos actions d'amélioration.

Erreur n°6 : Utiliser des outils rigides et inadaptés

Alors que la transformation numérique permet des gains de productivité considérables, de nombreuses entreprises restent prisonnières d'outils obsolètes ou inadaptés qui freinent leur développement.

Pourquoi on tombe dans le piège ?

• La peur du changement et de la perturbation des processus existants
• Les investissements passés dans des systèmes propriétaires
• La complexité perçue des nouvelles solutions
• Le manque de vision globale sur les besoins réels
• La difficulté à évaluer le ROI des nouveaux outils

Les conséquences concrètes

• Une perte de temps en manipulations manuelles ou développement spécifiques
• Une impossibilité d'adapter rapidement les process
• Des données dispersées et peu exploitables
• Une réactivité limitée face aux aléas
• Une démotivation des équipes face à des outils frustrants

Comment moderniser ses outils ?

Étape 1 : Évaluez vos besoins réels
Commencez par identifier les points de friction dans vos processus actuels : où perdez-vous du temps ? Quelles sont les tâches répétitives qui pourraient être automatisées ? Quelles données vous manquent pour prendre les bonnes décisions ? Impliquez les utilisateurs finaux dans cette phase d'analyse - ce sont eux qui connaissent le mieux les limites des outils actuels et les besoins réels du terrain.

Étape 2 : Choisissez des solutions flexibles
‍Le choix de vos nouveaux outils est déterminant pour l'avenir. Privilégiez des plateformes ouvertes qui peuvent communiquer facilement avec vos systèmes existants et futurs. Optez pour des solutions personnalisables qui pourront évoluer avec vos besoins, sans nécessiter de lourds développements informatiques. Évitez les solutions propriétaires trop rigides qui vous enferment dans un écosystème fermé et coûteux à maintenir.

Étape 3 : Accompagnez le changement
Commencez par des projets pilotes sur des périmètres restreints pour valider les choix techniques et affiner le déploiement. Identifiez des ambassadeurs dans chaque service qui pourront former et accompagner leurs collègues. Mesurez régulièrement les gains obtenus et communiquez-les largement pour maintenir la dynamique de changement.

La digitalisation : le levier incontournable de la performance industrielle

En 2025, la transformation numérique n'est plus une option : 82% des industriels estiment que leur entreprise ne survivra pas plus de 3 ans sans un engagement technologique fort. Mais comment réussir cette transformation ?

Les bénéfices concrets de la digitalisation

Optimisation des processus

• Réduction des erreurs humaines
• Automatisation des tâches répétitives
• Gain de temps sur les opérations quotidiennes

Amélioration de la visibilité

• Données en temps réel
• Tableaux de bord personnalisés
• Prise de décision facilitée

Augmentation de la réactivité

• Détection précoce des anomalies
• Maintenance prédictive
• Adaptation rapide aux changements

Les clés d'une digitalisation réussie

La transformation numérique doit être :

• Progressive pour faciliter l'adoption
• Adaptée aux besoins spécifiques
• Portée par les équipes terrain
• Créatrice de valeur mesurable

La solution Flexio : la digitalisation accessible

Flexio répond aux défis de la transformation numérique avec une approche unique :

Une plateforme no-code

• Création d'applications métier sans programmation (pas besoin d'être développeur !)
• Personnalisation selon vos besoins
• Déploiement rapide et évolutif

Des fonctionnalités qui s'adaptent à vos enjeux

• Formulaires
• Scénarios d'automatisation
• Disponibilité de vos applications sur mobile et tablette
• Tableaux de bord
• Connexion aux machines et systèmes d'informations
• Reporting

Une méthode progressive

• Digitalisation étape par étape
• Implication des équipes opérationnelles
• Accompagnement sur mesure

Des résultats concrets

Gains de productivité immédiats :

"Je fais en une journée ce que je fais sur Excel en une semaine" - Stephane Dupin, Responsable amélioration continue - STREIT

Une meilleure visibilité, pour une meilleur réactivité :

"Les tableaux de bord Flexio nous donnent une visibilité qu’on n’avait pas avant. on a gagné en réactivité sur nos contrôles qualité. En cas de dérive, on est alerté immédiatement par email avec toutes les infos clés (point de contrôle, valeur, photos...). On peut ainsi analyser et agir très vite, avant qu’il ne soit trop tard. C’est un vrai plus pour notre performance !." - Fabien Tanguy, Ingénieur Génie Industrie - SANDEN

Des équipes motivées et responsabilisées :

"Les bénéfices sont vite là : des processus fluidifiés, des équipes responsabilisées et des décisions facilitées. De quoi booster votre performance durablement !" - Jordan Thurnher, Responsable Lean Manufacturing - Cryostar

Mais aussi : réduction des non-conformités, amélioration de la traçabilité, satisfaction client accrue...

La digitalisation n'est plus réservée aux grands groupes. Avec Flexio, chaque industriel peut transformer ses défis en opportunités, en impliquant ses équipes dans la création de leurs propres outils.

À retenir : La digitalisation est un voyage, pas une destination. L'important est de commencer maintenant, avec les bons outils et le bon accompagnement.

Passez à l'action !

Nous avons identifié les erreurs majeures qui freinent la performance industrielle. La bonne nouvelle ? Chacune de ces erreurs représente une opportunité d'amélioration. En 2025, les solutions existent et sont plus accessibles que jamais.

La clé du succès : avancer pas à pas, en privilégiant des solutions flexibles qui s'adaptent à vos besoins spécifiques. La transformation numérique n'est pas une révolution, c'est une évolution progressive qui doit être portée par vos équipes.

Vous souhaitez aller plus loin ? Nos experts sont là pour vous accompagner dans l'analyse de vos processus et la mise en place de solutions adaptées. Contactez-nous pour un diagnostic personnalisé de votre situation.