Comment entrer dans l’industrie 4.0 sans investissements lourds ?

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Comment entrer dans l’industrie 4.0 sans investissements lourds ?

 

Les entreprises industrielles en France veulent accéder à l’usine 4.0 pour rester compétitives et garder leur avantage concurrentiel. Toutefois, cela implique généralement des financements importants en termes d’équipements innovants (Internet des Objets, cobotique, jumeau numérique, impression 3D, réalité augmentée, progiciels spécialisés, etc).

 

L’organisation interne n’est pas en reste, les équipes sont-elles aussi soumises au changement dans ce nouveau paysage numérique. Toutefois, ces freins peuvent être levés grâce à des solutions agiles qui limitent les investissements financiers et suppriment la réticence au changement.

 

 

Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

 

Industrie du futur, industrie 4.0, smart industry, manufacturier innovant, révolution 4.0… Ces “buzz words” sont très à la mode ! Tout le monde en parle, mais peu connaissent vraiment leur sens. Clarifions.

 

L’industrie du futur est caractérisée par une utilisation massive des données et une connectivité fortement augmentée. Gage de performances et d’innovation la nouvelle ère industrielle améliore l’efficacité opérationnelle et plus globalement, la croissance des entreprises. Ce concept de “smart manufacturing” repose entre autres sur de nouvelles méthodes de production. La promesse ? Offrir aux consommateurs finaux des produits uniques de plus en plus personnalisés. L’objectif ? Produire mieux,  avec moins de ressources, en limitant les gaspillages, pour gagner en compétitivité. 

 

L’industrie du futur permettrait de produire autrement, grâce aux technologies du numérique : la cobotique, le big data, la réalité augmentée, l’intelligence artificielle, etc. Mais également l’internet des objets (IOT) qui connecte le monde virtuel des machines avec l’humain. Les capteurs connectés directement aux équipements industriels, interagissent avec leur environnement, en collectant et en accélérant le traitement des données de production, de maintenance, etc dans les usines du futur.

 

Le défi pour les industriels, c’est l’optimisation des processus industriels pour gagner en productivité. Cela implique la réduction des interventions humaines : au niveau de la maintenance, de la gestion des pannes, des tâches répétitives et chronophages, etc.. Mais également la réduction des coûts et de la consommation d’énergies induits par plus de flexibilité et la personnalisation des outils, des moyens de production et des produits.

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Mise en œuvre de l’industrie 4.0

 

Les industriels se tournent depuis quelques années vers les solutions et les concepts innovants de l’usine 4.0. Le défi ? Réussir à connecter le besoin du client à l’organe de production. Et pour cause ! En France, 239 projets d’investissements significatifs (supérieurs à 30 millions $) ont été recensés entre 2016 et 2019. « La moitié de ces projets répondent au moins à un des critères de l’usine du futur ». Source : Etude Trendeo – L’Usine extraordinaire

Cette nouvelle usine interconnectée ne peut aboutir sans l’adoption des nouvelles technologies, qui seront ou qui sont déjà exploitées dans les ateliers du futur.

 

 

 

De quelles technologies parle-t-on ?

 

Concrètement, l’usine du futur simplifie la circulation d’information et la collaboration entre les Hommes et les machines.

Dans cette nouvelle industrie, les systèmes et les processus communiquent entre eux. De nombreuses technologies favorisent les échanges d’informations et la valorisation de données. L’IOT (Internet des Objets) joue un rôle prépondérant.

 

 

  • IIOT (Internet industriel des objets) : comprend l’ensemble des capteurs connectés placés sur les équipements et les produits permettant de collecter, de partager et de valoriser des données à des fins d’optimisation ;

 

 

  • Big Data, analytics et intelligence artificielle : l’analyse et la valorisation de données clés conduisent à l’optimisation du rendement des machines grâce à la mise en œuvre de la maintenance prédictive. Ces technologies permettent aux industriels d’atteindre plus facilement l’excellence opérationnelle pour un niveau de qualité optimal de la production.

 

 

  • Robots collaboratifs et smart machines : les robots équipés de capteurs de sécurité qui soulagent les opérateurs de certaines tâches pénibles tout en automatisant d’autres ;

 

 

 

  • La réalité augmentée permet d’assister les opérateurs de manière plus fiable. Grâce à la projection d’informations virtuelles sur un support numérique par exemple ;

 

 

 

  • Le Cloud et la cybersécurité permettent de stocker et dématérialiser en grande quantité et en toute sécurité, des données clés, indispensables à l’activité industrielle.

 

 

  • Les outils de simulation avancée : maquettes et jumeaux numériques pour tester virtuellement les lignes de production innovantes afin de limiter les risques et les coûts;

 

 

  • La production additive permet de simplifier la création de prototypes notamment grâce à l’impression 3D;

 

 

  • Pour garantir la traçabilité de composants ou d’opérations, la Blockchain sécurise le stockage et la transmission d’informations de manière totalement transparente.

 

 

 

Pour quels bénéfices ?

 

 

On estime que seulement 10 % des données générées dans une usine sont utilisées au cours du processus de production. Les technologies évoquées plus haut sont vouées à optimiser la performance des lignes de production. Cela passe par la remontée, l’analyse et la valorisation des données et des informations clés.

 

 

L’industrie 4.0  :

 

Renforce la compétitivité des usines 

grâce à la mise en œuvre de nouvelles technologies innovantes. L’industrie 4.0 permet aux entreprises de gagner du temps, d’éviter de perdre de l’argent inutilement et de prendre les meilleures décisions dans les moments décisifs. On constate en moyenne des gains de 10 à 20 % sur les coûts de fabrication grâce à l’optimisation de l’utilisation des équipements. La traçabilité des produits et des informations joue un rôle important dans la course à la productivité des entreprises industrielles. Les modes de production sont plus agiles, donc capables de fournir des produits personnalisés et compétitifs. La mise en place de la maintenance prédictive permet de maintenir en état de bon fonctionnement tous les équipements d’une usine en supprimant les pannes et les arrêts de production.

 

 

Réduit l’impact environnemental

en limitant le gaspillage. La consommation d’énergie et de ressources naturelles est suivie de manière étroite et l’impact des activités industrielles sur l’environnement, réduit à son maximum. En effet, produire plus intelligemment est l’un des enjeux clés de la révolution industrielle 4.0. Certaines applications permettent de disposer d’une vision globale de l’usine et de ses équipements afin d’optimiser les consommations. Par exemple, EDF réalise des diagnostics énergétiques sur de grands sites industriels, grâce à l’IOT et à la plateforme connectée Flexio. L’objectif est  d’aider leurs clients à réduire leur consommation d’électricité. La collecte de données se fait via des capteurs connectés, l’analyse et la valorisation des données permet de réaliser des économies en préservant l’environnement.

 

 

Améliore la qualité de vie des salariés

grâce à la suppression des tâches les plus pénibles et à l’automatisation des gestes les moins valorisants. Les opérateurs sont formés en continu et accompagnés pour apprivoiser les nouveaux modes de production. L’interconnexion entre tous les éléments de la chaîne permet de modifier les modes de production de façon autonome. Les machines réalisent les tâches les plus ingrates, ce qui permet aux opérateurs de se consacrer à des tâches à plus haute valeur ajoutée.

 

 

VERS L’INDUSTRIE 4.0 : la transformation progressive

 

 

Accéder à l’usine connectée n’est pas un processus aisé. L’industrie 4.0, synonyme de transformation digitale, implique des changements, organisationnels, technologiques et parfois même culturels.

De nombreux industriels se lancent dans l’aventure. Mais cela ne se solde pas toujours par une réussite. Nombreux sont ceux qui engagent des moyens financiers importants pour équiper leurs usines avec la technologie la plus innovante. D’autres sollicitent fortement leurs équipes IT autour de projets digitaux. Généralement peu de ressources sont dédiées à l’humain et la formation. Ces omissions entraînent des réticences et compliquent les processus de transformation et d’optimisation.

 

 

Entrer rapidement dans l’usine du futur grâce à une solution agile et innovante 

 

Chez Flexio, nos clients sont des industriels (comme vous) qui veulent réussir la transformation numérique de leurs processus métiers.

Souvent ils ont besoin de supprimer le papier, d’automatiser des tâches ou de faire communiquer plusieurs logiciels entre-eux, …

Ils nous font confiance car Flexio leur permet de résoudre ce type de problème en quelques jours au lieu de plusieurs mois voir années avec les méthodes classiques.

En effet, Flexio leur apporte une solution “sur-mesure” en 5 jours contrairement aux approches classiques qui proposent des délais bien plus importants. 

 

 

EN PRATIQUE :

 

Nous faisons économiser 50k€ par an au service qualité d’une usine Michelin et 1 h par jour aux agents de maintenance chez Keolis Besançon Mobilité.

 

Voir les applications

Transformer progressivement

 

 

Flexio permet de développer des applications métier sans aucune ligne de code. En quelques clics les entreprises industrielles peuvent accéder à l’industrie 4.0 sans investissements financiers lourds. Ils gagnent un temps précieux et lèvent les réticences aux changements dans leurs équipes opérationnelles, dans la mesure où elles participent à l’élaboration de leurs outils terrain.

Pour accéder à l’usine du futur il faut commencer par interconnecter toutes les sources d’information actuelles. Flexio connecte les moyens existants pour mettre en corrélation le besoin initial d’un client avec les moyens de production et les processus. Casser les silos de données et décloisonner l’information constitue le premier pas vers l’usine connectée.

 

 

En suivant 3 étapes, nos clients lancent & concrétisent leur transition numérique vers l’usine 4.0. Parce qu’une succession de “quick wins” conduit automatiquement au succès des projets de transformation.

 

 

  • Comprendre :

Le point de départ c’est l’identification d’une douleur prioritaire (ressaisie, perte d’information, processus pas optimisés…). Nous accompagnons les équipes opérationnelles (responsables qualité, maintenance, production, etc..) dans la formalisation de ces problèmes.

Cette première phase est destinée à aider nos clients dans l’identification des irritants. Nous nous appuyons sur l’expertise et l’expérience des équipes opérationnelles.

 

  • Créer :

Cette phase d’action est dédiée à la résolution des problèmes.

Pour cela, les clients, accompagnés par nos experts, co-créent ou ajustent une application minimum viable en quelques heures pour répondre rapidement à un besoin prioritaire. La solution Flexio est agile, elle permet aux équipes de faire évoluer leurs applications elles-mêmes pour répondre à l’évolution de leur activité industrielle. 

 

 

  • Tester :

Les équipes opérationnelles, testent immédiatement l’application qu’elles ont créées. Cela permet de soulager des points de douleurs immédiatement, puis d’identifier les améliorations nécessaires.

Pour que l’application réponde de mieux en mieux aux besoins exprimés, le client évalue les besoins en s’appuyant sur les retours du terrain.

 

 

… Itérer : Le client peut ajuster progressivement l’application avec ses équipes si les problèmes ne sont pas entièrement résolus. Le processus reprend alors pour un cycle entier. Jusqu’à ce que les résultats soient à la hauteur des attentes déterminées dans les phases précédentes.

 

 

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