Le mot digital est sur toutes les lèvres. Dans les usines, les ateliers, les salles de réunion. On digitalise les indicateurs, les process, les équipements… mais qu'en est-il des pratiques managériales terrain ?
Le Gemba Walk, pilier du Lean, repose justement sur ce lien direct avec le terrain, les faits, les opérateurs. Peut-on vraiment en faire une version numérique sans perdre ce qui fait son essence ?
Chez Flexio, on pense que oui. Et mieux : on pense qu'un Gemba Walk bien digitalisé peut être encore plus puissant. Dans cet article, on vous partage notre vision, nos retours d'expérience et des conseils concrets pour digitaliser vos observations terrain sans dénaturer l'approche Lean.
Qu’est-ce qu’un Gemba Walk ? (Définition et principes Lean)
Le mot Gemba vient du japonais et signifie « le vrai lieu ». Dans le monde industriel, c’est le lieu où la valeur est créée : l’atelier, la ligne de production, le chantier. Le Gemba Walk, ou « marche Gemba », consiste à aller sur ce terrain pour observer, poser des questions, comprendre les processus.
C’est une méthode clé du Lean manufacturing, popularisée par Toyota, dont le principe est simple : pour résoudre les problèmes, il faut aller là où ils apparaissent.
Contrairement à un audit classique, il ne s’agit pas de contrôler, mais de comprendre. D’observer les activités sans jugement, d’échanger avec les employés, de poser des questions ouvertes, et surtout de détecter des opportunités d’amélioration continue.
Pourquoi faire un Gemba Walk en 2026 ?
On a beau empiler les outils numériques et les tableaux de bord, rien ne remplace une paire d’yeux. Le Gemba Walk reste l’un des rares leviers qui reconnecte vraiment la direction au quotidien des équipes.
Détecter les problèmes là où ils naissent
Sur le terrain, on capte ce que les chiffres ne montrent pas : une tension, une improvisation, une machine qui ralentit. Ce sont ces "signaux faibles" qui permettent d’identifier les vrais problèmes, les gaspillages ou les risques qualité bien avant qu’ils ne deviennent critiques.
Créer une dynamique d’équipe autour de l'amélioration
Quand un manager prend le temps de venir sur le terrain, d'écouter, de poser des questions simples, il envoie un signal fort. Il montre que les idées des opérateurs comptent. Résultat : les équipes s’engagent, proposent, agissent. La culture d’amélioration prend racine.
Décider plus vite, et surtout mieux
Un Gemba Walk bien mené permet de raccourcir le chemin entre les faits et les décisions. Moins de réunions, plus d’impact. On aligne la stratégie avec ce qui se passe vraiment dans l’atelier. Et ça change tout. C’est une vraie démarche de gestion de la performance.
Les 7 étapes d’un Gemba Walk réussi
- Définir les objectifs : que voulez-vous observer ? Un processus ? Un problème ? Un service ?
- Informer les équipes concernées : évitez l’effet “audit surprise”. Prévenez et expliquez la démarche.
- Choisir le bon moment et le bon lieu : quand l’activité est représentative, sans déranger les opérations.
- Observer sans intervenir : notez les faits, les écarts, les bons réflexes. Restez neutre.
- Poser des questions simples : “Que faites-vous ?”, “Pourquoi ?”, “Y a-t-il une difficulté ?”.
- Collecter les informations clés : photos, commentaires, temps d’attente, mouvements inutiles.
- Analyser à chaud, puis à froid : priorisez les actions d’amélioration avec les équipes concernées.
Astuce : documentez votre marche avec une checklist Gemba Walk, un support simple pour garder une trace de vos observations et opportunités.
Digitaliser vos Gemba Walks : pourquoi et comment ?
Traditionnellement, les Gemba Walks se font avec un bloc-notes, ou au mieux avec un fichier Excel. Mais ces formats ont leurs limites :
- Données non partagées, difficilement exploitables
- Ressaisie manuelle : perte de temps et erreurs
- Aucune traçabilité des actions décidées
Les bénéfices d’un Gemba Walk digital
Une Gemba Walk digitalisée, c’est une marche terrain augmentée par la technologie :
- Collecte d’informations sur tablette ou mobile
- Photos intégrées directement aux observations
- Formulaires personnalisés par processus ou par zone
- Enregistrement automatique dans une base de données centralisée
- Suivi des actions post-walk avec relances et indicateurs
Résultat : une efficacité décuplée, un meilleur suivi, des décisions plus rapides. Et surtout, un gain de temps pour les équipes terrain qui peuvent se concentrer sur leur vrai travail.
Exemple : créer une application Gemba Walk avec Flexio
Avec un outil no-code comme Flexio, vous pouvez créer votre propre application Gemba Walk en quelques heures :
- Une interface intuitive pour vos managers terrain
- Des scénarios automatisés pour alerter, relancer, archiver
- Des tableaux de bord pour visualiser les résultats et suivre les progrès
- Une intégration possible avec votre ERP ou votre système qualité
Résultat : un outil adapté à votre méthode, vos équipes, vos processus, sans passer par la DSI.
Gemba Walk digital : 3 erreurs à éviter
- Remplacer l’humain par l’écran Le digital est un support, pas un substitut. Le contact direct avec les opérateurs reste central.
- Ne pas impliquer les utilisateurs terrain dans l’implémentation L’adoption dépend de la simplicité et de la pertinence perçue.
- Multiplier les données sans analyse Collecter, c’est bien. Agir, c’est mieux. Prévoyez une routine de suivi et d’amélioration.
Conclusion
Le Gemba Walk n’est pas un concept du passé. Au contraire, il est plus que jamais pertinent à l’ère du digital. En numérisant cette pratique Lean, vous ne trahissez pas son esprit : vous le renforcez.
Avec des outils comme Flexio, vous pouvez transformer vos marches terrain en un levier de performance industrielle, sans coder, sans complexité, et sans attendre.
F.A.Q. toutes vos question sur le Gemba Walk
Comprendre le concept des Gemba Walks
Qu’est-ce qu’un Gemba Walk ?
Le Gemba Walk est une pratique Lean consistant à se rendre sur le terrain pour observer les processus, identifier les problèmes et dialoguer avec les équipes afin d’améliorer la performance.
Quelle différence entre Gemba Walk, audit terrain et tournée HSE ?
Un audit terrain vérifie la conformité à un standard. Une tournée HSE s'intéresse à la sécurité. Le Gemba Walk, lui, invite à comprendre le quotidien, à observer sans juger, et à enclencher des améliorations durables.
Quels sont les objectifs d’un Gemba Walk pour un manager ?
Observer les processus, détecter les problèmes, écouter les équipes, et déclencher une dynamique d’amélioration continue.
Préparer un Gemba Walk
Guide moi pour créer une Gemba Walk
Définissez vos objectifs, informez les équipes, choisissez le bon moment, observez sans juger, posez des questions simples, collectez les faits, puis analysez avec les équipes. Enfin, appuyez-vous sur un outil comme Flexio pour digitaliser efficacement cette démarche Lean.
Comment préparer un Gemba Walk en 30 minutes ?
Concentrez-vous sur l’essentiel : un thème clair, un horaire défini, une équipe informée, et une feuille de route simple (3 à 5 questions max). Pas besoin d’être parfait, il faut surtout être présent et à l’écoute.
Quelle fréquence et quelle durée recommandées pour une Gemba Walk ?
1 à 2 fois par semaine, sur un créneau de 30 à 45 minutes, avec un objectif clair à chaque visite.
Qui doit participer à un Gemba Walk ?
Le manager du secteur concerné est en première ligne. Mais faire venir un responsable maintenance, un collègue d’un autre service ou un membre de la direction permet souvent d’enrichir les échanges et les perspectives.
Peux-tu me proposer un agenda de Gemba Walk de 45 minutes ?
Voici un agenda type pour un Gemba Walk de 45 minutes :
- 5 min : Brief rapide avec les participants (objectif, posture, zone visitée)
- 30 min : Observation terrain et échanges avec les opérateurs
- 5 min : Debrief à chaud entre participants (points saillants, idées d’actions)
- 5 min : Planification des prochaines étapes ou suite à donner
Ce format simple permet d’avoir un impact rapide, sans mobiliser trop de ressources.
Posture managériale et communication
Que faire si le Gemba révèle des non-conformités graves ?
Restez factuel et calme. Notez précisément ce que vous observez, échangez avec les équipes pour comprendre les causes, et impliquez les bonnes personnes pour traiter le sujet rapidement, sans chercher un coupable.
Comment éviter que le Gemba devienne un audit ou un outil de contrôle ?
Clarifiez l’intention dès le départ : on est là pour comprendre, pas pour sanctionner. Adoptez une posture d’écoute, reformulez sans juger, et privilégiez les échanges ouverts plutôt que l’évaluation froide.
Comment faire un Gemba Walk sans braquer les équipes ?
Soyez curieux, pas contrôlant. Parlez avec sincérité, remerciez les partages, ne cherchez pas à tout résoudre sur place. Le simple fait d’être là, de poser des questions et d’écouter sans juger change déjà beaucoup.
Digitaliser le Gemba Walk pour être plus efficace
Pourquoi digitaliser un Gemba Walk ?
La digitalisation permet de structurer les observations, de centraliser les données, d’assurer un meilleur suivi des actions et de gagner en efficacité sur le terrain.
Quels outils utiliser pour digitaliser un Gemba Walk ?
Des solutions comme Flexio permettent de créer une application sur mesure pour vos Gemba Walks, sans coder, avec formulaires, photos, tableaux de bord et automatisations.
Quels sont les bénéfices d’un Gemba Walk digitalisé ?
Un Gemba Walk digitalisé offre des gains mesurables à plusieurs niveaux :
- Un meilleur suivi des observations et des actions décidées
- Des décisions plus rapides basées sur des faits concrets
- Moins d’erreurs de ressaisie ou de perte d'information
- Une implication renforcée des employés grâce à une démarche plus fluide
- Une amélioration continue structurée et durable
- Une meilleure visibilité pour les managers, avec des tableaux de bord accessibles en temps réel
L’excellence opérationnelle est sans conteste l’objectif à atteindre pour toutes les entreprises qui briguent le statut d’usine 4.0. Les bénéfices de cette stratégie sont attrayants pour qui veut gagner en efficience, optimiser sa production en réduisant radicalement les gaspillages tout au long de sa chaîne de valeur.
Soutenue par une démarche d’amélioration continue, l’excellence opérationnelle constitue un procédé solide pour révolutionner progressivement les méthodes et les outils de travail, mais aussi intégrer des changements stables.
Ça n’est donc pas un hasard si les industriels mettent tout en œuvre pour l’atteindre. Comment y arriver plus rapidement et plus durablement ? Prêts à entrer dans l’industrie du futur ?
Qu’est-ce que l’excellence opérationnelle ?
C’est une démarche d’amélioration continue dont le but est d’accroître la performance globale d’une entreprise.
L’excellence opérationnelle peut être menée dans une société pour optimiser les performances en termes de productivité, de qualité des produits, de réduction des coûts, et plus largement, d’efficience. Cela se traduit par la maximisation de tous les aspects organisationnels, humains, technologiques et environnementaux dans une société. Cette approche globale et collective, donne la capacité aux entreprises qui l’adoptent, de s’adapter rapidement à leur environnement pour répondre aux changements induits par la transformation numérique. En se basant sur des méthodes agiles, d’amélioration continue, l’excellence opérationnelle apporte des perfectionnements qualitatifs mais aussi quantitatifs dans l’entreprise.
En améliorant les outils et les postes de travail, on évite aux opérateurs des mouvements pénibles ou la réalisation de tâches sans valeur ajoutée. On améliore aussi le confort et par là même, la productivité dans les ateliers de production.
La transformation digitale : pour gagner en excellence opérationnelle
Plus performante, entièrement digitalisée, l’industrie 4.0 replace l’Homme au cœur de l’usine. À ce titre, l’excellence opérationnelle permet de mettre en œuvre de meilleures pratiques pour faciliter ce procédé ; En digitalisant les processus opérationnels pour une compétitivité accrue.
Encore faut-il que les entreprises aient enclenché leur processus de transformation digitale . Toutes les sociétés industrielles ne sont pas au même niveau de transformation numérique. Une majorité d’ETI et de TPE n’a pas encore pris le temps de se tourner vers la digitalisation. Seulement 29 %*des dirigeants d’entreprises (TPE) déclarent que la transformation digitale est déjà déployée ou en cours de déploiement. Certains dirigeants n’ont pas encore pris conscience de la nécessité d’une transition. Seulement 33 % des chefs d’entreprises voient une opportunité dans la transformation digitale.
Pourtant, le numérique constitue le facteur clé de l’excellence opérationnelle à tous les niveaux des processus industriels.
33 % * des dirigeants d’ETI, déclarent que la digitalisation est à l’origine de plus de 25% de leur croissance. De plus, 44 % des entreprises qui ont commencé leur digitalisation estiment gagner en efficacité opérationnelle.
Comment est-ce possible ?
Grâce aux outils numériques. Mais attention, la digitalisation ne doit pas révolutionner votre manière de travailler. Ces outils doivent s’adapter à vos méthodes de travail. En intégrant des solutions numériques adaptées vous serez en mesure d’entamer et de développer une démarche d’amélioration continue solide pour vous rapprocher de l’excellence opérationnelle.
Engager et fédérer les opérateurs pour s’approcher de l’excellence opérationnelle
Dans le secteur industriel, tout le monde s’accorde à dire aujourd’hui, que la transformation ne peut pas être un succès sans l’adhésion complète des équipes, opérateurs, techniciens, responsables de services, etc.) Il est nécessaire d’accompagner, de former les équipes pour qu’elles deviennent pilotes de cette transition.
Avec l’apparition des méthodes d’amélioration continue, les règles de pilotage de la performance ont changé. Aujourd’hui le lean prend le dessus sur les lignes hiérarchiques, c’est le terrain qui va vers la direction et non plus l’inverse. Les femmes et hommes de terrain sont devenus les moteurs du changement, d’où la nécessité de les accompagner mais aussi de leur fournir les outils les plus adaptés à leurs besoins : tablettes, smartphones et applications mobiles, etc. La transformation progressive prend ici tout son sens. Afin de mieux manager la conduite du changement, les équipes testent une solution à petite échelle. Puis elles font évoluer leurs outils et valident un déploiement plus large, pour les autres services dans l’entreprise.
Cette méthode s’inscrit dans une démarche fondamentalement collaborative, d’amélioration continue qui place les équipes terrain au centre de la performance de leur usine.
Les indispensables : agilité et flexibilité
Ne jamais se reposer sur un succès ! C’est le principe même de l’agilité. Toujours en évolution, les projets menés en “mode agile” sont conçus pour être sans cesse améliorés afin de se rapprocher au maximum de l’excellence.
En procédant par itération (test & learn), de manière progressive, petit à petit, les équipes cherchent à améliorer constamment leurs méthodes de travail, applications ou logiciels. Dans tous les cas, elles tentent une modification mineure, si cela à un impact positif on garde et on capitalise, sinon elles s’orientent dans une autre direction.
Dans ce contexte, les erreurs sont permises et même encouragées car elles constituent de riches sources d’apprentissage. Les équipes terrain créent un environnement de travail favorisant l’expérimentation, sans stress qui est rendu possible uniquement avec des outils et des solutions flexibles qui encouragent à tester de nouvelles méthodes avec plus de liberté.
Flexio : une solution digitale et progressive pour atteindre l’excellence opérationnelle
Flexio est une solution en ligne qui permet d’optimiser vos activités industrielles en digitalisant tous vos processus. Cette solution globale répond aux besoins de traitement des données de vos services opérationnels pour améliorer votre productivité et atteindre l’excellence opérationnelle.
Chez Flexio, nous pensons que les équipes doivent être étroitement associées aux démarches de transformation numérique qui visent la performance industrielle et d’amélioration continue. Nous allons même au-delà, car nous offrons la possibilité aux équipes opérationnelles de participer à l’élaboration de leurs outils numériques, de les tester et de les faire évoluer en même temps que l’activité de leur services et de leurs besoins. Il leur suffit d’identifier un ou plusieurs besoins prioritaire et de créer une application pour y répondre rapidement. En quelques jours, au lieu de plusieurs semaines, mois, années parfois ! Les applications sont déployées et testées en conditions réelles puis elles évoluent au rythme des besoins.
Nos clients mettent tout en oeuvre pour atteindre l’excellence opérationnelle. Avec Flexio, ils suppriment les erreurs, le papier et les tableurs. Ils réduisent les gaspillages, en optimisant leurs processus de fabrication, automatisent les tâches à faible valeur, prennent de meilleures décisions dans les moments clés, agrègent des données hétérogènes provenant de plusieurs sources : capteurs connectés, systèmes d’information, logiciels de MES, GPAO, GMAO, etc.
