Le mot digital est sur toutes les lèvres. Dans les usines, les ateliers, les salles de réunion. On digitalise les indicateurs, les process, les équipements… mais qu'en est-il des pratiques managériales terrain ?

Le Gemba Walk, pilier du Lean, repose justement sur ce lien direct avec le terrain, les faits, les opérateurs. Peut-on vraiment en faire une version numérique sans perdre ce qui fait son essence ?

Chez Flexio, on pense que oui. Et mieux : on pense qu'un Gemba Walk bien digitalisé peut être encore plus puissant. Dans cet article, on vous partage notre vision, nos retours d'expérience et des conseils concrets pour digitaliser vos observations terrain sans dénaturer l'approche Lean.

Qu’est-ce qu’un Gemba Walk ? (Définition et principes Lean)

Le mot Gemba vient du japonais et signifie « le vrai lieu ». Dans le monde industriel, c’est le lieu où la valeur est créée : l’atelier, la ligne de production, le chantier. Le Gemba Walk, ou « marche Gemba », consiste à aller sur ce terrain pour observer, poser des questions, comprendre les processus.

C’est une méthode clé du Lean manufacturing, popularisée par Toyota, dont le principe est simple : pour résoudre les problèmes, il faut aller là où ils apparaissent.

Contrairement à un audit classique, il ne s’agit pas de contrôler, mais de comprendre. D’observer les activités sans jugement, d’échanger avec les employés, de poser des questions ouvertes, et surtout de détecter des opportunités d’amélioration continue.

Pourquoi faire un Gemba Walk en 2026 ?

On a beau empiler les outils numériques et les tableaux de bord, rien ne remplace une paire d’yeux. Le Gemba Walk reste l’un des rares leviers qui reconnecte vraiment la direction au quotidien des équipes.

Détecter les problèmes là où ils naissent

Sur le terrain, on capte ce que les chiffres ne montrent pas : une tension, une improvisation, une machine qui ralentit. Ce sont ces "signaux faibles" qui permettent d’identifier les vrais problèmes, les gaspillages ou les risques qualité bien avant qu’ils ne deviennent critiques.

Créer une dynamique d’équipe autour de l'amélioration

Quand un manager prend le temps de venir sur le terrain, d'écouter, de poser des questions simples, il envoie un signal fort. Il montre que les idées des opérateurs comptent. Résultat : les équipes s’engagent, proposent, agissent. La culture d’amélioration prend racine.

Décider plus vite, et surtout mieux

Un Gemba Walk bien mené permet de raccourcir le chemin entre les faits et les décisions. Moins de réunions, plus d’impact. On aligne la stratégie avec ce qui se passe vraiment dans l’atelier. Et ça change tout. C’est une vraie démarche de gestion de la performance.

Les 7 étapes d’un Gemba Walk réussi

1. Définir les objectifs : que voulez-vous observer ? Un processus ? Un problème ? Un service ?
2. Informer les équipes concernées : évitez l’effet “audit surprise”. Prévenez et expliquez la démarche.
3. Choisir le bon moment et le bon lieu : quand l’activité est représentative, sans déranger les opérations.
4. Observer sans intervenir : notez les faits, les écarts, les bons réflexes. Restez neutre.
5. Poser des questions simples : “Que faites-vous ?”, “Pourquoi ?”, “Y a-t-il une difficulté ?”.
6. Collecter les informations clés : photos, commentaires, temps d’attente, mouvements inutiles.
7. Analyser à chaud, puis à froid : priorisez les actions d’amélioration avec les équipes concernées.

Astuce : documentez votre marche avec une checklist Gemba Walk, un support simple pour garder une trace de vos observations et opportunités.

Digitaliser vos Gemba Walks : pourquoi et comment ?

Traditionnellement, les Gemba Walks se font avec un bloc-notes, ou au mieux avec un fichier Excel. Mais ces formats ont leurs limites :

• Données non partagées, difficilement exploitables
• Ressaisie manuelle : perte de temps et erreurs
• Aucune traçabilité des actions décidées

Les bénéfices d’un Gemba Walk digital

Une Gemba Walk digitalisée, c’est une marche terrain augmentée par la technologie :

• Collecte d’informations sur tablette ou mobile
• Photos intégrées directement aux observations
• Formulaires personnalisés par processus ou par zone
• Enregistrement automatique dans une base de données centralisée
• Suivi des actions post-walk avec relances et indicateurs

Résultat : une efficacité décuplée, un meilleur suivi, des décisions plus rapides. Et surtout, un gain de temps pour les équipes terrain qui peuvent se concentrer sur leur vrai travail.

Exemple : créer une application Gemba Walk avec Flexio

Avec un outil no-code comme Flexio, vous pouvez créer votre propre application Gemba Walk en quelques heures :

• Une interface intuitive pour vos managers terrain
• Des scénarios automatisés pour alerter, relancer, archiver
• Des tableaux de bord pour visualiser les résultats et suivre les progrès
• Une intégration possible avec votre ERP ou votre système qualité

Résultat : un outil adapté à votre méthode, vos équipes, vos processus, sans passer par la DSI.

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Gemba Walk digital : 3 erreurs à éviter

1. Remplacer l’humain par l’écran Le digital est un support, pas un substitut. Le contact direct avec les opérateurs reste central.
2. Ne pas impliquer les utilisateurs terrain dans l’implémentation L’adoption dépend de la simplicité et de la pertinence perçue.
3. Multiplier les données sans analyse Collecter, c’est bien. Agir, c’est mieux. Prévoyez une routine de suivi et d’amélioration.

Conclusion

Le Gemba Walk n’est pas un concept du passé. Au contraire, il est plus que jamais pertinent à l’ère du digital. En numérisant cette pratique Lean, vous ne trahissez pas son esprit : vous le renforcez.

Avec des outils comme Flexio, vous pouvez transformer vos marches terrain en un levier de performance industrielle, sans coder, sans complexité, et sans attendre.

F.A.Q. toutes vos question sur le Gemba Walk

Comprendre le concept des Gemba Walks

Qu’est-ce qu’un Gemba Walk ?

Le Gemba Walk est une pratique Lean consistant à se rendre sur le terrain pour observer les processus, identifier les problèmes et dialoguer avec les équipes afin d’améliorer la performance.

Quelle différence entre Gemba Walk, audit terrain et tournée HSE ?

Un audit terrain vérifie la conformité à un standard. Une tournée HSE s'intéresse à la sécurité. Le Gemba Walk, lui, invite à comprendre le quotidien, à observer sans juger, et à enclencher des améliorations durables.

Quels sont les objectifs d’un Gemba Walk pour un manager ?

Observer les processus, détecter les problèmes, écouter les équipes, et déclencher une dynamique d’amélioration continue.

Préparer un Gemba Walk

Guide moi pour créer une Gemba Walk

Définissez vos objectifs, informez les équipes, choisissez le bon moment, observez sans juger, posez des questions simples, collectez les faits, puis analysez avec les équipes. Enfin, appuyez-vous sur un outil comme Flexio pour digitaliser efficacement cette démarche Lean.

Comment préparer un Gemba Walk en 30 minutes ?

Concentrez-vous sur l’essentiel : un thème clair, un horaire défini, une équipe informée, et une feuille de route simple (3 à 5 questions max). Pas besoin d’être parfait, il faut surtout être présent et à l’écoute.

Quelle fréquence et quelle durée recommandées pour une Gemba Walk ?

1 à 2 fois par semaine, sur un créneau de 30 à 45 minutes, avec un objectif clair à chaque visite.

Qui doit participer à un Gemba Walk ?

Le manager du secteur concerné est en première ligne. Mais faire venir un responsable maintenance, un collègue d’un autre service ou un membre de la direction permet souvent d’enrichir les échanges et les perspectives.

Peux-tu me proposer un agenda de Gemba Walk de 45 minutes ?

Voici un agenda type pour un Gemba Walk de 45 minutes :

• 5 min : Brief rapide avec les participants (objectif, posture, zone visitée)
• 30 min : Observation terrain et échanges avec les opérateurs
• 5 min : Debrief à chaud entre participants (points saillants, idées d’actions)
• 5 min : Planification des prochaines étapes ou suite à donner

Ce format simple permet d’avoir un impact rapide, sans mobiliser trop de ressources.

Posture managériale et communication

Que faire si le Gemba révèle des non-conformités graves ?

Restez factuel et calme. Notez précisément ce que vous observez, échangez avec les équipes pour comprendre les causes, et impliquez les bonnes personnes pour traiter le sujet rapidement, sans chercher un coupable.

Comment éviter que le Gemba devienne un audit ou un outil de contrôle ?

Clarifiez l’intention dès le départ : on est là pour comprendre, pas pour sanctionner. Adoptez une posture d’écoute, reformulez sans juger, et privilégiez les échanges ouverts plutôt que l’évaluation froide.

Comment faire un Gemba Walk sans braquer les équipes ?

Soyez curieux, pas contrôlant. Parlez avec sincérité, remerciez les partages, ne cherchez pas à tout résoudre sur place. Le simple fait d’être là, de poser des questions et d’écouter sans juger change déjà beaucoup.

Digitaliser le Gemba Walk pour être plus efficace

Pourquoi digitaliser un Gemba Walk ?

La digitalisation permet de structurer les observations, de centraliser les données, d’assurer un meilleur suivi des actions et de gagner en efficacité sur le terrain.

Quels outils utiliser pour digitaliser un Gemba Walk ?

Des solutions comme Flexio permettent de créer une application sur mesure pour vos Gemba Walks, sans coder, avec formulaires, photos, tableaux de bord et automatisations.

Quels sont les bénéfices d’un Gemba Walk digitalisé ?

Un Gemba Walk digitalisé offre des gains mesurables à plusieurs niveaux :

• Un meilleur suivi des observations et des actions décidées
• Des décisions plus rapides basées sur des faits concrets
• Moins d’erreurs de ressaisie ou de perte d'information
• Une implication renforcée des employés grâce à une démarche plus fluide
• Une amélioration continue structurée et durable
• Une meilleure visibilité pour les managers, avec des tableaux de bord accessibles en temps réel

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Les petites et moyennes entreprises (PME) et entreprises de taille intermédiaire (ETI) en Bourgogne-Franche-Comté, comme partout dans le monde, sont amenées à se tourner vers l’industrie 4.0 et à se moderniser. Du traitement des données de production en passant par les réseaux de capteurs et logiciels, ou par l’analyse des données, l’industrie du futur est devenue un levier de compétitivité indispensable pour les PME et ETI.

Pourquoi doivent-elles accélérer leur transformation digitale et comment y parvenir sans trop dépenser ? Comment gérer cette transition sans perturber toute une organisation ? Y-a-t-il des aides pour y parvenir ? Nous partageons avec vous dans cet article, toute notre expertise autour de la transformation digitale des entreprises dans notre région Bourgogne-Franche-Comté.

L’industrie du futur : qu’est-ce que c’est ?

L’industrie du futur est aussi appelée industrie 4.0. Elle désigne une nouvelle génération d’usines connectées, robotisées et intelligentes. Ce phénomène est caractérisé par l’utilisation massive de données et une connectivité fortement augmentée. Gage de performances et d’innovation, la nouvelle ère industrielle améliore l’efficacité opérationnelle. Et plus globalement, la croissance des entreprises. L’objectif ? Produire mieux, avec moins de ressources, en limitant les gaspillages, pour gagner en compétitivité. Le tout dans un environnement où Hommes et machines sont interconnectés.

En d’autres termes, l’industrie du futur permet de produire autrement, grâce aux nouvelles technologies : la cobotique (collaboration homme-robot), les data, la réalité augmentée, l’intelligence artificielle, etc. Mais également l’internet des objets (IOT) : des capteurs connectés directement aux équipements industriels, interagissent avec leur environnement, en collectant et en accélérant le traitement des données de production, de maintenance, etc dans les usines du futur.
De même que le papier est éradiqué et remplacé par des tablettes ou smartphones, les tableurs Excel fortement utilisés dans les PME et ETI, laissent place à des formulaires numériques administrables grâce à des applications numériques sur mesure et ergonomiques.

Pour les PME et ETI, les bénéfices sont nombreux : nouveaux marchés, production plus flexible et réduction des stocks, confort de travail amélioré, hausse de la productivité, montée en compétences des salariés, etc.

Pourquoi les ETI et PME en BFC doivent intégrer l’usine du futur ?

À l’horizon 2025, en France, 600 000 emplois directs et indirects seront liés à la réussite de l’industrie 4.0, générant 60 milliards d’euros de valeur ajoutée. Innovation permanente, réactivité et personnalisation des produits sont désormais de rigueur pour les ETI et PME.

La mise en place de nouvelles technologies et/ou de nouvelles organisations va permettre aux entreprises industrielles de répondre aux exigences du marché et de conserver un avantage concurrentiel. L’industrie 4.0 est donc une opportunité de croissance dans un monde de plus en plus connecté où les demandes clients ont considérablement évolué. Les entreprises industrielles vont devoir faire face à ces nouvelles exigences : flexibilité, traçabilité, etc. Mais aussi réévaluer leurs process, leurs moyens de production et surtout, leurs logiciels (ERP, GPAO, GMAO, MES, etc.) : véritables centres névralgiques au cœur du traitement des données de l’usine. Les solutions logicielles doivent parfaitement s’adapter aux nouvelles attentes de l’industrie du futur.

90% des entreprises souhaitent mettre en œuvre un projet “industrie 4.0” dans les 3 ans à venir - Source : Apave, enquête 2020

Industrie du futur : les principaux bénéfices pour les ETI et PME

• Gain de productivité avec une production optimisée, plus qualitative et plus flexible : efficacité et modernisation de la production (planification et ordonnancement des tâches, remontées terrain, adaptation des outils informatiques aux métiers et services, etc.) .
• Meilleure performance des opérations de maintenance (maintenance 4.0).
• Diminution des coûts de production : les erreurs et les arrêts sont beaucoup moins fréquents. Par exemple, l’utilisation de capteurs connectés aux équipements permet de remonter des problèmes en temps réel, il est donc possible de les résoudre plus rapidement.
• Gain de temps : Les compétences humaines sont mises à profit pour des tâches à forte valeur ajoutée. Les tâches fastidieuses et sans valeur ajoutée sont automatisées.
• Plus grande adaptation et réactivité face aux exigences des clients.
• Amélioration de la qualité des produits, des délais de production / mise sur le marché.
• Respect de l’environnement accru et réduction des consommations énergétiques.

Comment réussir son projet vers l’industrie du futur ?

Accéder à l’usine du futur n’est pas sans risques. L’industrie 4.0, synonyme de transformation digitale, implique des changements organisationnels, technologiques et parfois même culturels. De nombreux industriels se lancent dans l’aventure mais cela ne se traduit pas toujours par une réussite. Nombreux sont ceux qui engagent des moyens financiers importants pour équiper leurs usines avec la technologie la plus innovante. D’autres sollicitent fortement leurs équipes IT autour de projets digitaux. Mais généralement peu de ressources sont dédiées à l’humain et à la formation. Ces omissions entraînent des réticences et compliquent les processus de transformation et d’optimisation.

Pour accéder avec succès à l’ère du 4.0, plusieurs facteurs sont à prendre en compte.

Les dirigeants doivent être garants des changements

Tout d’abord, la transformation numérique ne peut pas se faire à un seul niveau dans l’entreprise. Pour la mener à bien, les leaders d’aujourd’hui doivent avant tout en être les initiateurs. En effet, ils sont de plus en plus nombreux à constater l’envergure des transformations qui s’opèrent dans la société et l’urgence de faire évoluer leur entreprise. C’est donc à eux de passer à l’action pour la transformer.

L’humain, au cœur de l’usine 4.0

La transformation numérique impose un changement de culture au sein même de l’organisation. Il s’agit de penser autrement et de faire autrement. Il est donc primordial d’impliquer les collaborateurs dans l’aventure. En effet, les organisations qui ont réussi leur transformation ont fait évoluer les compétences de gestion et les modes de collaboration de l’équipe, elles ont misé sur l’intelligence collective et créé des écosystèmes pluridisciplinaires. Elles ont également mis en place de la formation et des accompagnements pour leurs salariés et dirigeants. Il ne faut pas perdre de vue l’importance des remontées terrain, c’est-à-dire des problématiques rencontrées au quotidien par les équipes. En effet, ce sont elles qui seront les premières utilisatrices des nouvelles technologies de l’usine 4.0. Il est primordial de les impliquer dans les réflexions et la stratégie d’évolution. Sans cela, la réticence au changement risque de ralentir les processus de transformation.

Le No Code pour simplifier l’accès à l’usine du futur

Pour ce faire, miser sur des solutions No Code afin de développer rapidement des applications sur mesure représente une belle opportunité de transformation rapide pour les TPE et ETI industrielles. En effet, cette technologie permet aux non-programmeurs de développer les logiciels dont ils ont besoin. Et donc, aux entreprises de surmonter les obstacles techniques liés à l’acquisition d’applications spécifiques et à la satisfaction de besoins uniques. Le tout, en s’appuyant sur l’expérience du terrain, c’est-à-dire, les équipes opérationnelles. Avec le No Code, tous les métiers de l’entreprise ont la possibilité de créer, tester et utiliser immédiatement des solutions informatiques qui répondent à leur besoin réel sans mobiliser les ressources informatiques internes.

Industrie du futur : les aides et accompagnements pour les ETI et PME en Bourgogne-Franche-Comté

Transformer l’industrie française vers « l’usine du futur » est  l’un des objectifs que s’est fixé le Gouvernement. C’est la raison pour laquelle il a lancé un plan d’action pour accélérer l’adoption de ces nouvelles technologies dans les PME et ETI. Ce plan doit notamment permettre à 10 000 PME et ETI industrielles d’être accompagnées, sous la forme d’une aide au conseil. En effet, l’accompagnement s’articule à la fois autour de la maîtrise des technologies de l’industrie du futur et sur la modernisation des usines. Ce dispositif est mobilisable jusqu’au 31 décembre 2022.

Ce sont les régions qui mettent concrètement en place une offre d’accompagnement.

Ces programmes varient d’une région à l’autre, mais ils comportent en général :

• un diagnostic de la situation de l’entreprise aboutissant à une feuille de route,
• le suivi de l’accompagnement à la mise en œuvre d’une ou plusieurs actions de transformation par l’intervention de consultants spécialisés.

En Bourgogne-Franche-Comté, le programme, piloté par le Conseil régional (Industrie du futur BFC), s’inscrit dans ce plan national dont l’objectif est d’accompagner les entreprises vers une industrie connectée, optimisée et créative.

Le programme Industrie du Futur régional en BFC propose un accompagnement complet et sur mesure, de l’élaboration d’une stratégie de transformation jusqu’à sa mise en œuvre opérationnelle, grâce à :

• La mobilisation d’intervenants, experts des enjeux de l’Industrie du Futur
• Un co-financement État / Conseil régional BFC (financement de 5,5M€ ; 50% de l’accompagnement pris en charge)
• Un collectif de correspondants régionaux pour accompagner les ETI et PME
• Un programme de 7 modules d’accompagnement (diagnostics, expertises, conseils, etc.)

Ce Programme, piloté par le Conseil régional de Bourgogne-Franche-Comté, s’articule autour de plusieurs modules afin d’accompagner les entreprises dans leur transition numérique. Il comprend des prestations de conseil et de mise en place de solutions logicielles innovantes sur l’ensemble de la chaîne de valeur :

• Relation client
• Marketing
• Conception
• Pilotage de la production, maintenance
• Gestion des flux
• Optimisation énergétique
• Logiciels spécifiques filières

À qui s’adresse cet accompagnement ?

Il pourra concerner 90 ETI et PME en Bourgogne-Franche-Comté répondant aux critères de minimis*.

* Soit moins de 200 000 € d’aides, relevant du régime de minimis, perçues sur 3 ans (à la date de signature du contrat)

“L’usine 4.0 n’est pas un choix mais une nécessité. C’est un pas nécessaire vers la différenciation haut de gamme. L’accompagnement proposé est simple, efficace et nous a permis de développer notre projet de suivi MES (Manufacturing Executive System)”

Pour bénéficier du programme Industrie du Futur BFC, afin d’améliorer votre performance et pérenniser votre entreprise, rendez-vous sur : https://www.industriedufuturbfc.com/

Plusieurs dispositifs régionaux pour le financement d’un projet d’investissement industrie du futur existent.

Industrie 4.0 : être accompagné pour réussir son projet

Afin de mettre en place et de tester rapidement des solutions en tenant compte des facteurs humains, technologiques, organisationnels d’une entreprise.

Mais également pour sécuriser les prises de décisions et éviter que les projets restent à l’état embryonnaire. Pour terminer, afin de prendre les bonnes décisions dès le départ et éviter de revenir en arrière. Cela engendre du découragement et des surcoûts inutiles.

Pourquoi se faire accompagner ?

L’expérience montre que les PME et ETI, dans leur grande majorité, ressentent le besoin d’être accompagnées pour conduire leurs projets de transformation numérique. Elles engagent pour la plupart, des démarches ou partenariats avec des entreprises qui fournissent et développent des technologies et des services numériques innovants.

En effet, être conseillé et accompagné par un expert en externe permet de maîtriser de nombreux aspects : sécurité, performance, ergonomie, cybersécurité, etc. Le tout en évitant des délais trop longs et des surcoûts lorsque les solutions livrées ne correspondent pas aux réelles attentes du projet. Être accompagné va permettre aux PME et ETI qui souhaitent entrer dans l’ère de l’industrie 4.0, de mettre en place un stratégie pérenne et personnalisée garante de leur succès.

La solution No Code Flexio contribue à la réussite de votre projet vers l’industrie 4.0

La solution No Code Flexio permet de développer des applications métiers sans aucune ligne de code.

En quelques clics les entreprises peuvent accéder à la l’industrie 4.0 sans investissements financiers lourds.

Elles gagnent un temps précieux et lèvent les réticences au changement dans leurs équipes opérationnelles. En effet, ces dernières participent pleinement à la création et à l’amélioration de leurs applications métiers, ce qui facilite l’adoption des nouveaux outils numériques.

En suivant 4 étapes, dans une logique d’amélioration continue, nos clients (PME et ETI) lancent & concrétisent leur transition numérique pour gagner en performance dans leur usine.

1. Comprendre

Le point de départ c’est l’identification d’une douleur prioritaire dans les processus opérationnels (ressaisie, problèmes de communication, erreurs, arrêts machines, perte de temps, manque d’information en temps réel, etc.). Nous accompagnons les équipes terrain (chefs de production, équipes maintenance, qualité HSE, etc.) dans la formalisation de leurs problèmes quotidiens.

→ Cette première phase est primordiale puisqu’elle permet à nos clients d’identifier rapidement des irritants avérés.

En réalisant ce travail chez nos clients industriels nous avons remonté plusieurs douleurs qualifiées de prioritaires par les équipes :

• Collecte des données sur des formulaires papier : erreurs, ressaisie, perte de temps, manque de traçabilité, etc.
• Manque de réactivité en cas d’imprévu ou de situation d’urgence : information cloisonnée.
• Aucune visibilité sur l’évolution de la production en cours.
• Mauvaise répartition des tâches et planification non optimisée.
• Pilotage, suivi et partage de l’évolution des indicateurs clés impossible.

2. Créer

Cette étape que l’on peut qualifier de phase d’action, est dédiée à la résolution des problèmes. Pour cela, nos clients, accompagnés par nos experts, co-créent ou ajustent une application minimum viable en quelques heures, pour répondre rapidement à un besoin prioritaire : un irritant identifié en phase 1.

La solution No Code Flexio permet aux équipes de modifier et d’ajuster leurs applications elles-mêmes, pour répondre aux exigences de l’industrie 4.0. C’est aussi à cette étape que le client va mettre en place des indicateurs clés pour mesurer la performance et les gains liés à la mise en place de l’application.

3.Tester

Les équipes opérationnelles testent et s’approprient en temps réel l’application qu’elles ont créée.

Cela permet de soulager des points de douleurs immédiatement. Puis, d’identifier ensuite les améliorations qu’il faudra y apporter.

Pour que l’application réponde de mieux en mieux aux besoins exprimés, le client évalue les besoins en s’appuyant sur les retours du terrain. Il est également en mesure de constater les gains rapides et simples à chiffrer. Ceci, en observant les indicateurs clés de performance déterminés en phase 2.

Le gain de temps lié à la mise en place d’une application Flexio est palpable dès les premières semaines d’utilisation.

4. Itérer

À ce stade, le client peut ajuster progressivement l’application avec ses équipes si les problèmes ne sont pas entièrement résolus. Le processus reprend alors pour un cycle entier. Jusqu’à ce que les résultats soient à la hauteur des attentes déterminées dans les phases précédentes.

Puis d’autres applications peuvent être déployées à leurs tours pour répondre à une autre douleur identifiée dans l’usine de production.

Vous souhaitez planifier une démo, échanger sur votre digitalisation, poser une question ou tester la solution Flexio ? Nos experts sont à votre dispositions pour échanger sur le sujet et vous apporter des solutions.

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